“报告班长，上午发现的漏点已经补上了。”6月27日，炼油四部硫黄回收装置操作人员王权一边用喷壶检查管道修补情况，一边通过对讲机向班长汇报。今年年初以来，云南石化全体员工聚焦提质增效，凭借“锱铢必较”的精细管理，筑牢节能降耗防线，全厂能耗、炼油能耗实现连续5个月下降。
“优”字增效，构建智慧体系。云南石化充分利用IPC智能控制系统和能源管控场景赋能降耗，构建起“实时监控、动态调整、精准优化”的智能管控网络。在IPC智能控制系统的加持下，航煤加氢装置通过精准调控重沸炉燃料气，每小时可减少40立方米燃料气消耗，相当于每天节省近百个家庭1个月的燃料气用量。能源管控场景中新增的直供料比例、温度监控画面，让技术人员可以对直供料进行精细调整，提升各个装置间的直供料比例，减少由于供料不畅造成的热损失。
“节”字为要，深挖节能潜力。云南石化以精细化管理的“绣花功夫”，让每台设备都成为节能尖兵。根据加工计划、生产工况和各装置用电量，云南石化分等级差异化下达月度专项用电指标，督促装置将指标分解到班组，层层强化节电意识。各装置针对重点用能设备，量身定制“一机一策”：汽油循氢机投用压控线后，每小时节电50千瓦时；加氢装置逐步关闭新氢机级间返回阀，每小时节电256千瓦时……
“减”字发力，破解损耗难题。云南石化构建全流程水资源管控机制，大力推进能源“梯级利用”。春寒过后，设备管理人员立即对全厂1779条伴热管线、205条循环水副线实施“精准断供”，颗粒归仓保效益。采取水质分级利用策略，合理利用渣油分馏塔顶含油污水，每小时少消耗净化水9.5吨。公用工程部持续跟踪污水上游水质管控情况，保障下游稳定运行，5月份污水回用率同比增加2.3%。
截至5月底，云南石化每加工1吨原油，平均电耗同比降低4.43千瓦时，蒸汽同比降低0.031吨，原水同比降低0.087吨。各项数据的持续向好，不仅是技术创新与管理升级的成果展现，更是全体员工奋力提质增效的生动写照。“我们在设备上做‘细活’，在系统中算‘精账’，以‘显微镜’查症结，用‘手术刀’破瓶颈，让节能降耗成为提质增效的有力支撑。”生产运行部节能管理人员张新总结道。当下，云南石化全体干部员工正以“逆水行舟”的奋进姿态，在节能降耗的赛道上跑出“加速度”。