近日的2012宝马展上，“国产最大吨位液压挖掘机”吸引了不少参观者的驻足。不过，虽然冠以“自主研发”、“国产”，中联重科（000157）（000157.SZ）这款300吨挖掘机的核心零部件大部分仍为进口：发动机是美国康明斯的，液压泵是德国力士乐的，阀门同样采购自国外。
中联重科这款型号为ZE3000ELS的挖掘机恰能折射出国内工程机械行业现状：大部分关键零部件依赖进口，尤其是大吨位、高端出口的产品。
核心零部件难以国产化，不仅意味着国内工程机械厂商受制于人，更意味着其整机成本虚高，面对巨大的成本下降空间而难以实现。
成本虚高
“核心零部件依赖进口是全面性的，包括液压、传动、控制系统、发动机等。这是因为国内历来对零配件重视不够，重主机、轻配套。”中国工程机械工业协会副秘书长、掘进机械分会会长俞琚对《第一财经日报》表示。
据业内人士向记者介绍，零部件大致占到整机成本的30%，若实现核心零部件国产化，整机成本将大幅下降。
以三一重工（600031）（600031.SH）为例，其工程机械业务在今年中期的毛利率为36.5%，而中联重科2012年中报披露的工程机械毛利率为32.5%。整机成本下降，对工程机械类厂商意味着巨大的盈利提升可能。
俞琚指出，液压系统的进口依赖问题最为突出。作为工程机械的核心零部件，液压元件目前的进口比例在70%~80%。
接受记者采访的上海燕海液压技术有限公司的销售经理吕光华透露，三一、中联这些行业巨头对国外的液压设备严重依赖，“基本不会采用国产件”。
液压系统由油泵、油缸、马达、阀门、油箱等元件组成。目前，可以实现国产化的包括油箱、15吨以下的阀门和油泵；终端用的油缸和马达也已实现替代进口，但高端出口、30吨以上大吨位的要进口；此外，20吨以上的油泵90%都是进口，其中低压泵已经可以国产化，但柱塞泵等高压泵仍依赖进口。
山东临工的内部人士告诉记者，由于国内产品的可靠性差，会影响整机效果和公司美誉度，其挖掘机的发动机、液压泵、阀在90%以上都为进口。在油缸这块，只有小挖掘机用的是恒立油缸（601100）（601100.SH），大挖掘机仍是进口川崎的。“恒立油缸这几年发展比较快，但和进口比还是有差距。”
俞琚也向记者表示，现在油缸由于相对简单，已经有了突破，但目前泵和阀在工艺、材料、热处理上仍然有较大瓶颈，铸件的废品率较高，清洁程度也不够高。这是因为“我们光有人家的图纸和设备，但工艺诀窍还需要自己摸索”。
每道工序差一点
中联重科董事长詹纯新此前在接受记者采访时表示，整个零部件行业“起不来”，和技术、装备、工人素质等密切相关。“你到欧洲去看，厂房很破，设备也不见得有多先进，但是国外做的东西就是很精致。”詹纯新认为，这是技术、工艺、工人操作形成的一个综合性的问题。“谁来干很重要——每一个工序有那么一点不到位，就会大不一样。”
一名从事进口国外零部件的业内人士告诉记者，国内的厂商拿到了国外原版的技术后会走样，做出来的系统不是散热不够，就是拐弯过多。
“这和国内整个基础工业技术水平较低分不开，在国内往往找不到完全符合标准的材料，而且国内本来的技术标准就低。”该人士说。
以45号钢为例，宁波一家从事液压元件制造的厂商告诉记者，国外的含钛量可以非常精准，但国内的范围则比较大，在0.3%～0.48%之间，稳定性差，给热处理带来了影响，导致了零部件寿命短、可靠性差。
上述进口商补充道，在一些细节的处理上，国内的操作也不够细致。“比如说要做好液压系统，前提就必须要做到完全的清洁，不然容易打坏元件，但在这个环节大家往往都不重视液压管清洁器。”
山东隆源液压科技有限公司的一名管理人员告诉记者，国内的铸造技术、供应商达不到标准，做出来的部件有沙眼、疏松，给机器带来了隐患。
这名人士还认为，和国外捆绑式研发和生产不同，国内企业在研发时都是各自为战。“川崎做泵阀会和其他做电控系统的联合研发技术，使产品性能最优化，分开做技术不协同，效果会差一些。”
他还表示，一些企业从2003年开始做泵阀方面的研发，但到现在也没有产生效益，在很大程度上是受到央企、国企体制的制约，在人才引进和动力上都较为缺乏。