在洛阳轴研科技股份有限公司，大门门楣上“中华轴承科技之星”几个字格外醒目。这一轴研科技的金字招牌，如今依靠协同创新，行业引领的光泽越发明亮。
高铁轴承技术实现突破，2兆瓦风电轴承声名鹊起，高速高刚度电主轴打破垄断……轴研科技以滚动轴承产业技术创新战略联盟为支撑，牵头实施多项国家级科技项目，新技术、新产品“无中生有”，老工艺、老产品“有中生新”，如今更通过领衔行业标准，勇做轴承业“游戏规则”制定者，质变悄然加速。
协同创新
从“1-1=0”到“1+1>2”
“日本NSK，德国FAG，美国NTN……人家一家国际巨头的研发投入比你整个行业都要多，还有什么理由不搞联合攻关?”谈到2010年牵头成立联盟的背景，轴研科技总工程师叶军的回答开门见山、一针见血。
话说回来，列数一众联盟成员，中国轴承行业前八强无一缺席，哈轴、瓦轴、浙江天马、钱潮轴承个个是行业佼佼者，也是洛阳轴承企业的主要竞争对手。和他们展开联合攻关，岂不是引狼入室、与狼共舞?但叶军不这么想。
“联盟成立前，各企业单打独斗，各自开展科技攻关，研发项目散、少、小，无法形成合力。一些行业共性问题，研发投入大、周期长，非一家企业一己之力所能承担。”叶军说，如果“霸王硬上弓”、恶性竞争，只能徒增研发风险，导致“1-1=0”的皆输局面。
单个创新主体很难突破条块分割的体制障碍，难以推动协同创新，也很难成为真正的创新主体。只有成立联盟，突破条块分割造成的体制障碍，通过利益共享形成互利共赢的市场化机制，才能促进企业真正成为技术创新的主体，实现从“1-1=0”到“1+1>2”的华丽转身。
背靠高校
知其然也知其所以然
回首联盟4年研发历程，5个国家级重点项目，4个由轴研科技牵头，1个由洛轴牵头。中国轴承产业升级这场“大戏”，洛阳轴承企业“唱主角”。
装备创新，最难“首台套”。在“高速铁路和城市轨道交通车辆轴承关键技术研究与应用”项目中，轴研科技联合13家企业和大专院校开展联合攻关，首套高铁轴承样品指标达到甚至超越国际同类产品，实现了国产高铁轴承等技术零的突破。
2012年启动的“高速精密数控机床轴承系列产品升级及产业化关键技术研发”项目，耗资上亿元，周期跨越4年。轴研科技牵头，轴研科技、哈轴、洛轴、清华、河科大等共同参与，仅用一年多就突破核心技术12项。
洛轴牵头的“2兆瓦以上风电装备系列轴承关键技术研究与应用”项目，填补了国内机、电、液、测控一体化风电转盘轴承综合性能实验系统的空白，其中偏航轴承及变桨轴承、主轴轴承受到多家国内知名风电企业垂青。
“技术创新战略联盟的‘左右翼’，一边是企业，一边是高校。”面对成绩，叶军始终保持清醒。我国轴承工业基础理论研究弱，对于国外很多高端轴承设计知其然不知其所以然。但高校加盟研发项目，使形势悄然发生改变。
清华大学摩擦学实验室——我国唯一的摩擦学国家重点实验室，以扎实的机械学、摩擦学材料、摩擦化学理论研究，为节省能量、提高轴承磨损寿命提供了理论支撑。西安交通大学的机械制造系统工程国家重点实验室，让高端轴承研发和制造系统的新概念、新方法、新技术有了“亲密接触”。
联盟成员中的7家高等院校、3家国家重点实验室，为突破轴承关键基础理论添砖加瓦。在联盟成员之间，“市场为导向，研究为基础，产业为目的，产品为纽带”的“产学研用”一体化链条越结越“紧”。
领衔“行标”
“一子落”引来“满盘活”
“三流企业卖产品，二流企业卖品牌，一流企业卖标准。”近两年，这句话在制造业领域被反复提及。
“发挥中国轴承产业链集群竞争优势，整体提升中国轴承产业自主创新能力和国际竞争力，从而将其转化为技术创新优势、行业标准优势和知识产权优势。”在向记者描述联盟的总体发展目标时，叶军特地在“行业标准优势”上加强语音。
21世纪初，中国每出口一台DVD支付5美元的****费，就是因为DVD行业标准被3C联盟、6C联盟等垄断。
曾经的轴研科技，也想过埋头发展，宁愿“闷声发大财”也不“勇做出头鸟”。但牵头组建联盟，制定行业统一标准，让其初尝当“出头鸟”的甜头。
形成知识产权成果36项，制定或修订技术标准85项，牵头起草并组织了8项国际标准的制定或修订……这些行业标准成为联盟企业竞争的利器。
因为，标准为市场所接受后，联盟以外企业要想达到该标准，就需要付费使用联盟****成果。这为联盟企业带来了除产品外的“第二笔”收入。
相比之下，在36项知识产权成果中，有32项为共性、共享技术，通过成员之间的许可，联盟成员可免费使用。“这等于给联盟一个绝好的保护自我发展的壁垒，让企业有底气在国内、国际市场竞争中‘先发制人’。”叶军说。
未来，联盟将进一步吸纳具有创新能力的知名企业、具有基础研究与共性技术研发优势的大学和科研院所，强化技术创新优势、行业标准优势和知识产权优势，通过强强联合，奏响洛阳乃至全国轴承产业转型升级最强音。