“今年上半年，集团效益比去年同期增加了15%，产能增加也在15%左右，资金的周转率提升明显。”7月14日，在隆尧县远大阀门集团，说起集团的生产经营状况，财务总监蔡志勇告诉记者，“集团发展的后劲足得很。”
在当前实体企业成本上升、利润下降、发展乏力的严峻形势下，远大阀门集团是如何实现逆势上扬的呢？蔡志勇告诉记者，诀窍就在于靠管理创新实现生产要素提效。
供给侧改革改出精益管理
远大阀门集团前身是创立于20世纪50年代的隆尧县尹村阀门厂。改革开放以来，集团不断发展壮大。目前，集团产品占国内阀门市场份额的1/20左右，是北方最大的阀门生产制造企业，工业产值居国内阀门行业第二位，产品远销美国、德国、日本、韩国、越南、埃及、伊拉克、俄罗斯、哈萨克斯坦等30多个国家和地区。
然而，随着企业发展壮大，集团在生产管理上开始遇到一些问题。一方面，生产制程落后，库存堆积严重。生产线批量加工，半成品成批流动，造成各工序之间大量的库存和较长的生产周期。单个生产车间库存就能达到80到100吨，造成大量库存堆积。另一方面，管理不规范，浪费严重。比如，车间平均运输距离80.5米，胚体多次重复运输，搬运距离达505米。作业标准不系统，出现大量无效劳动，如弯腰搬铸件、多层次的重复测量、等待上个工序制品时的劳动力闲置等。同时，机器零件、工具等在工作现场乱扔乱放，既影响效率，也带来安全隐患。这些问题的存在，造成大量有效资源浪费，给企业带来隐性损失。
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供给侧结构性改革为企业破解这些问题提供了契机。蔡志勇告诉记者，供给侧结构性改革就是要提高全要素生产率。沿着这一思路，企业引入了精益管理理论。“精益管理是一套科学、系统、全面的管理方法，其核心思想是以最小资源投入，创造出尽可能多的价值，为客户提供新产品和及时服务。与此同时，把浪费降到最低程度。精益管理通过一系列科学方法，使企业生产过程中库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，最终生产成本下降、企业利润增加。”蔡志勇说。
劳动力效率提升：
原来十天的活现在四天干完
“最明显的感觉就是，效率提高了，原来需要十天才能干完的活，现在四天就干完了。”说起精益管理带来的变化，加工车间的车间主任李立华说。
走在远大阀门集团的生产车间，一块块白板引起了记者的注意，白板上画着各种工具的图形。
“这是精益管理的可视化管理，白板上的图是什么工具，什么工具就放在哪里。用完后放回原处，这样既整齐，又便于寻找工具。原来一堆工具放在一个箱子里，找个工具也得用半天工夫，万一什么工具没有了也不知道，用的时候才发现，现在一目了然。”铸钢四区主任张国军说，这一变动虽然不大，职工工作效率却因此提升了不少。
像这样的小变动还有许多。在一个车床前，集团的区域销售经理曹明超告诉记者：“以前是批量生产，每个车床前放置80到100个加工件，加工完成后，运输到下一工序。引入精益管理后，每个车床前放置的加工件减少到2至4个，每完成一个立即进入下一工序；同时，缩短不同工序间车床的距离，原来干完一批加工件进入下一个流程，现在是干完一件就进入下一个流程；并且由于车床与车床之间的距离短了，搬运距离也随之缩短，节省了人力、物力、空间、时间，减少了资金的占用。”
由于无效劳动大幅减少，生产效率大幅提升，产品周转期由27小时降至13小时；普通产品交付期由5天降至2天，特殊产品由20天降至7天；中间库存由100吨降至10吨，降低90%。
产品质量改善：
社会评价和美誉度提升
“2014年，我们接到客户的产品质量投诉156起；2015年仅有41起。”曹明超告诉记者，由于质量提升、交付期缩短和现场改善等方面因素，远大阀门集团的社会评价和美誉度得到全方位提升。
质量的提升意味着浪费的减少。在铸钢生产车间，由于首次试压合格率提升25%，质量成本降低了289万元；铸件合格率提升7个百分点，达到95%，仅此一项年节约成本300多万元。去年在全国阀门行业效益总体下降25%的大环境下，远大阀门集团总效益却增长了10%，员工收入增长了15%。
“精益管理在集团刚刚推行一年多时间，我们还有许多工作要做，相信随着推广力度的逐步加大，生产中各种要素将会配合得更好，效率会得到进一步提高，集团效益会越来越好。”蔡志勇说。
供给侧改革需生产要素提效
供给侧改革是从供给、生产端入手，通过解放生产力，提升竞争力。其中，降低企业成本是一项重要的举措。
降低企业成本的方法有很多，这既包括像降低各种税费、融资成本等需政府才能采取的措施，也包括像远大阀门集团这样通过创新管理方式减少自身浪费，改善产品质量，提升工作效率等企业挖潜手段。
目前多数加工制造类企业仍属传统加工模式，与时代发展要求不匹配、不对等。与此同时，严峻的经济发展形势要求加工制造类企业必须做出改变，适应新的发展常态。在政府不断出台政策推动供给侧改革的同时，顺应形势，通过自身的革新，挖掘内部潜力，实现生产要素的提效更应成为企业的着力点。远大阀门集团在推进精益管理上下功夫，通过对自身系统结构、人员组织、运行方式等做出变革，使各个生产要素达到协调共进，从而使企业获得长足进步。他们的做法值得借鉴。