在沈阳机床集团的13条生产线中，第一机床厂车铣复合产品线是设计生产难度最大的一条。在这条生产线中，只要工人们遇到无法解决的技术难题都会去找一个人，那就是技术部客户工艺室的数控调试车工，高级技师徐宝军。
作为难度最大的生产线上最后的技术把关者，遇到技术难题、解决技术难题就成了徐宝军的日常工作内容。参加工作27年来，他已经记不得自己进行了多少项技术创新，攻克了多少技术难题。勤奋钻研、苦干巧干的徐宝军可以说是一名工作在机床车间里的创新大师。
徐宝军：机床车间里的创新大师
巧解技术难题
1988年，从技校毕业的徐宝军进入了沈阳机床集团，成为了一名普通车工，最初参加工作的他既不会英语，也不懂计算机，数控机床技术更是从未接触过。一次加工尾座铜丝母时，他发现零件的螺纹较大，用普通车床加比较麻烦，需要加工的时间也更长。“我当时想，能不能用数控机床进行加工呢？于是便找到在数控车间的同事帮忙安排了一台机床，利用下班的时间用这台数控机床进行学习，就这样开始接触到数控机床技术。”徐宝军说，由于自己是“零基础”，而数控产品的面板又全是代码和英文，他只能靠着记忆力将代码和按键，甚至每个按键的位置都记录下来，回到家开始背诵。靠着一股子钻劲儿，徐宝军利用业余时间学习制图软件和编程，4年后他已经能熟练地操作数控机床完成工作任务，不但如此，他还自学了大专课程拿到了大专文凭，从车间里的普通工人成长为一名技术尖兵。
在数控机床的调试工作中，徐宝军日常的工作就是不断研究新工艺、修改参数、选取最适合零件的切削刀具，提高生产效率。2013年，在承接中国航空工业集团公司定制的机床设备时，有一项加工螺旋桨传动轴零部件的机床设备需要生产出直径110毫米但壁厚只有1.2毫米的一个合金筒壁，而且壁厚差只允许有0.05毫米。
“为了保证加工出的产品是正圆形，之前的加工都是采用顶丝固定的方式进行桶壁的校正，不过由于这种方法需要手工操作，在调整顶丝的同时还要监测测量仪器的数据并调整工件，有时候手在校正时劲儿稍微大了一点，允许的误差值就跑掉了，生产出来的产品很可能不符合要求。因为生产精度高，加工难度大，生产这样的一根传动轴就需要一天的时间。”徐宝军向记者介绍，在接到任务后，怎么样能让加工精度和加工效率都提高就成了他每天思考的问题，在仔细研究了之前的加工方式后，他用自己设计的专利弹簧卡箍代替之前的顶丝进行金属筒壁的固定校正，这样下来，校正的过程被缩减到20分钟，不但加工难度降低，加工精度提高，而且将整个传动轴的加工效率提升到了之前的3倍。
带动集体创新
徐宝军不但自己搞创新，还带动身边的同事一起搞创新。2014年5月，他成立了以自己名字命名的创新工作室，这个以徐宝军为带头人的6人团队，依托工作站技术优势和设备水平的资源优势，充分发挥技能专长，通过技术改造和工艺攻关帮助企业解决大型的技术难题，同时还开展了“劳模立项达标竞赛”“绝活传承”“技术创新发明创造”“组建导师培养团队-技能培训”等系列活动将他们掌握的先进技术传给更多的年轻人。一年来，创新工作室已经上报立项9项，培训绝活及技能16课时，上报创新项目6项，为企业创造经济效益高达5180余万元，节约成本487.12万元。
在徐宝军看来，工作室的成立是给了技术创新更大的空间和更丰富的人才资源，“创新靠单打独斗是低效率的，现在通过创新工作室，我们可以把大家集中到一起，发挥团队的创新力量，以更快的速度、更好的方式把问题解决，依靠团队的力量事半功倍。”徐宝军对记者说，现在创新工作室还通过校企合作，进一步加大了培训力量，“我们已经邀请辽宁交通轨道职业技术学院的老师走进企业为工人们讲解程序编制等数控知识，同时也为在校的学生们提供更多实际操作的机会。”
对于获得2015年全国劳动模范的殊荣，徐宝军笑着说：“一切辛苦都值了，模范就是要起带头作用，希望在我的带动下，让更多的年轻人爱上钻研技术，爱上创新。”
（原标题：徐宝军：机床车间里的创新大师）