夯实制造之基，不仅关乎一省制造的品质，更决定着制造业发展的潜力。
近年来，湖北省认真贯彻落实十八届五中全会提出的工业强基工程，主动对接融入国家工业强基专项行动，从湖北省实际出发，加强顶层设计和统筹推进，加快制造强省建设；全省经信系统咬定工业强基不放松，善作善成，不断开创湖北工业经济发展新局面，以优异成绩迎接党的十九大胜利召开。
图为：长飞工作人员正在整理光纤产品
图为：高德红外技术人员工作现场
图为：新火炬科技全自动清洗生产线
图为：奋进机器人应用于车轮行业
图为：武重数控滚齿机
图为：咸安精华纺织集团生产线
“成体系”完善顶层设计
贯彻《中国制造2025》、实施制造强国战略，既要强调高端突破，又要做到底端筑牢。
聚焦顶层设计，建立完善工作机制。积极对接《中国制造2025》和《工业强基专项行动方案》，组织编制了《湖北省工业强基工程三年实施方案》，明确今后一个时期重点任务和发展目标，同时，加强湖北省工业强基方案与新一轮技术改造专项行动、中国制造2025示范城市、产融合作试点城市、“互联网+制造”等各类试点示范对接，形成工作合力，不断提升湖北省“建成支点、走在前列”进程。
我国制造业发展外来“植入”性强，自主基础研究不足，底层技术和配套产业基础技术支撑乏力、发展不均衡；通过举国之力实现的重大技术装备的突破多是整机，无法实现全产业链布局。一些制造企业也希望通过收购并购等方式来解决基础不牢的难题，但核心技术很难买来。湖北省制造业也面临着同样瓶颈。
为此，湖北出台《工业强基工程实施方案(2016-2020)》(以下简称《方案》)，通过提升工业基础能力，夯实工业发展的基础，为制造强省建设提供基础和支撑。
到2020年，鄂产机器人核心零部件本地产并初步建立与工业发展相协调、技术起点高的工业基础体系。40%的核心基础零部件(元器件)、关键基础材料实现自主保障，先进基础工艺推广应用率达到50%，产业技术基础体系初步建立，基本满足高端装备制造和国家重大工程的需要。《方案》提出，未来4年，推动约80种标志性核心基础零部件(元器件)、约70种标志性关键基础材料、20项左右标志性先进基础工艺实现工程化、产业化突破。先进轨道交通装备、信息通信设备、高档数控机床和机器人、电力装备领域的“四基”问题率先解决。培育100家左右年销售收入超过10亿元、具有国际竞争力的“小巨人”企业；形成10个左右具有国际竞争力、年销售收入超过300亿元的基础产业集聚区。《方案》主要围绕工业“四基”即核心基础零部件(元器件)、关键基础材料、先进基础工艺和产业技术基础发力。《方案》的出台，进一步加强了省政府对制造业发展的政策引导，加快湖北从制造大省向制造强省的跨越转型。
知难不避难，迎难而上。聚焦问题导向，重点突破。聚焦重点工程和重大装备产业链瓶颈，从问题出发，针对工业“四基”薄弱环节，推动基础与整机企业系统紧密结合。集中资源突破一批需求迫切、基础条件好、带动作用强的基础产品和技术，引导全社会创新思路、聚焦重点，长期坚持、抓出实效。
实施“一揽子”突破行动
湖北鼎龙化学股份有限公司静电图像显影用磁性载体项目的研究开发，是全球唯一一家同时掌握载体芯材和载体包覆技术的企业，在打破日本企业对该行业高度垄断的同时，也为我国兼容碳粉全面进入主流复印机行业和高端打印机行业打下了坚实的基础。
这是湖北省工业强基的一个缩影。
省经信委通过实施“一揽子”突破行动，不断夯实工业发展基础，提升工业发展的质量和效益。
聚焦重点领域，高位组织推进。围绕《工业强基工程实施指南(2016-2020 年)》明确的“四基”，聚焦湖北省有基础、有优势、有潜力、有前景的新一代信息技术、新材料、航空航天、北斗等十大重点领域，特别是国家重点支持的集成电路、电子基础产品、新能源汽车、高档数控机床、海洋资源开发装备等细分领域，对接《中国制造2025湖北行动纲要》，每个领域制定一个行动方案、一个重大项目包，实施政策创新、要素倾斜、优先发展。
聚焦重点项目，培育产业新优势。制定发布《全省技术改造导向计划》和《湖北省工业转型升级与技术改造投资指南》，滚动建立省级重大技改项目库和项目监测跟踪机制。全省储备投资过亿元以上工业和技术改造项目2000多个，总投资2万余亿元。近年来，立足湖北省资源禀赋和市场条件，突出先进性和支柱性，大力推进工业强基在先进制造业领域的实施，紧跟国家强基发展重点，积极组织有代表性、有竞争力、具备实施条件的企业参与强基工程，目前，湖北省共获批工业强基专项支持共计10个项目，支持金额达20031万元。
聚焦重点领域，发挥项目辐射作用。
在传统产业领域不断突破。武汉市菱电汽车电子有限责任公司承担的“涡轮增压缸内直喷(TGDI)汽油机管理系统实施方案”项目填补了国内在涡轮增压缸内直喷发动机控制系统(TGDI-EMS)的产品空白，多项指标达到国际先进水平，项目实施打破国外垄断；湖北新冶钢有限公司优质特殊合金钢棒材生产线技术改造项目实现从百年老厂向特钢强企的嬗变；湖北新火炬科技股份有限公司轿车用第三代轮毂轴承单元项目，在传统产业领域形成新的竞争优势。
在新兴产业领域保持高位持续快速增长。长飞光纤光缆股份有限公司作为预制棒、光纤产销量全球第一，光缆产销量全球第二的光纤光缆制造商，同时也是当今中国生产技术最先进、生产规模最大的光纤光缆产品及制造装备的研发和生产基地，在超低损耗光纤领域内不断地实现高技术产业基础研发快速增长。
多项研发技术的产业化，填补国内空白，打破国外垄断。武汉高德红外股份有限公司首次实现非制冷红外焦平面探测器的产业化，填补国内技术空白，打破国际垄断；湖北晶星科技股份有限公司是省内唯一一家具有完整太阳能光伏产业链的企业，拥有华中地区规模最大，设备最先进的分析检测中心，并自主研发建成投产国内首家电子级二氯二氢硅/三氯氢硅生产线，国内最大规模的光纤四氯化硅生产线，打破了我国电子半导体、光纤原材料长期依赖进口的被动局面；太和气体(荆州)有限公司采用自主知识产权专有技术，研制出可替代进口的高纯三氯氢硅。
保持定力久久为功
工业强基是一项长期性、系统性、复杂性的战略工程，必须动员全社会力量，整合多方面资源，齐心协力、共同推进，为制造强省建设奠定更坚实的物质基础。
坚持创新驱动，着力打造“四基”研发平台。将以国家级新型工业化产业示范基地为重点，利用湖北省科教优势资源，引导和搭建国家级“四基”产业共性技术和关键核心技术研发平台，积极对接国家重大专项，突破一批关键核心技术和产业化技术，着力破解制约重点产业发展的瓶颈，进一步强化湖北省制造基础。
加强项目储备，做好协调服务。抓紧摸底并汇总湖北省工业强基项目库，滚动推进实施，努力形成前期储备一批、开工建设一批、竣工投产一批、达产达效一批的良性动态循环。对已列入国家工业强基工程的项目，建立健全项目跟踪管理机制，强化各类要素保障，及时帮助解决项目建设中的问题，推进项目建设进程，加强事中事后监管，按照工业强基项目验收评价办法，做好验收评价工作。
创新财政资金使用方式，加大对接扶持力度。探索建立政府主导、银行主动、企业主体的“三位一体”的联动机制，引导各类产业基金特别是政府发起设立的产业引导基金，优化投入方式，精准支持“四基”重点领域，同时，在省级传统产业改造升级专项中重点支持强基入库项目，积极推荐参与国家各类专项资金。
更大力度推进中国质造和中国智造。加快推动建立以工业产品质量为核心的、基于大数据应用的目标考核、统计指标和信用评价体系，推进工业强基，加快形成以质量品牌为标识的中国制造竞争新优势。
咬定目标，久久为功，基础支撑发展，强基制胜未来。
工业强基工程示范项目
长飞光纤光缆股份有限公司
超低衰减单模光纤填补国内空白
长飞公司“用于下一代光通信网络的超低衰减光纤光缆自主产业化项目”获批2016年工信部工业强基工程项目。长飞超低衰减单模光纤的成功开发，填补了我国在该产品领域的空白，保障了国家的信息安全。同时相关产品参数指标达到国际先进水平。本项目研发的超低衰减光缆产品将应用于中国移动和联通下一代通信干线网络的建设，形成间接经济效益近7亿元。
项目总体进展顺利——
关键核心技术取得突破：光纤衰减典型值从原有工艺的0.166dB/km降低到0.158dB/km。
设备平台搭建工作完成：搭建了第一条PCVD超低衰减光纤生产线，并在已有基础搭建了改进后的第二条生产线。第二条生产线于2017年3月开始中试生产，已经产出了3.5万芯公里超低衰减系列光纤产品，具备40万芯公里的年产能。为解决关键原材料国产化问题，相关VAD掺杂平台已经完成总体设计，预计2017年年底完成设备安装调试，进行第一次试车。
关键示范工程的时间节点：2017年1月，中国移动项目全线开始进行超低衰减大有效面积光缆的在线布线施工，预计10月完成线路铺设。2017年3月，配合中国联通开始第一阶段400G传输系统在线测试。 2017年3月，长飞公司完成超低衰减光纤OPGW光缆在国家电网的认证，计划2017年内启动试点项目。
推动了相关标准的制定：联合中国联通共同推进大有效面积光纤陆地干线G.654.E标准的制定，已完成提交稿的审核，预计G.654.E标准在2017年内发布。2017年3月，长飞牵头起草大有效面积光纤陆地干线标准在CCSA国家会议上开始进行讨论。
此项目完善了我国在光纤应用领域的产品结构，为我国物联网、云计算以及大数据的发展提供通信物质基础，满足我国宽带网络建设的巨大市场需求。
武汉高德红外股份有限公司
碲镉汞材料红外焦平面探测器实现产业化突破
高性能碲镉汞材料红外焦平面探测器广泛应用于安防监控、危险气体检测、高铁运行检测、天文观测及航空航天等民用领域，以及战机、无人机、舰船、精确制导武器系统等高端军事领域，是关系我国国计民生及尖端科技发展的重要核心器件，其研制技术长期被欧美发达国家垄断。
为满足我国军民用高端装备对核心器件的自主性与安全性要求，彻底解决“卡脖子”现状，武汉高德红外股份有限公司依托工业强基工程，重点突破了高性能碲镉汞材料制备、高可靠性微型制冷机设计制造及碲镉汞红外芯片大批量制造技术。
2014年到2016年共计投入18031万元，新增了一条国际一流、国内领先的8英寸0.5μm碲镉汞材料红外焦平面探测器生产线，全面涵盖衬底、外延、芯片、制冷机和封装。项目产品 320×256@30μm 和 640×512@15μm碲镉汞制冷探测器已实现批产，其在面阵规模、像元合格率、响应不均匀性等关键技术指标已达国外(法国)同类产品先进水平，且部分技术指标更优、成品率高，打破了西方国家对我国高端红外器件的封锁，实现了国内红外领域在基础材料、制造工艺及核心元器件量产等关键技术的全面突破，满足了我国军、民用高端装备对自主核心器件的需求，极大带动了相关产业发展。
目前，项目已建成投产，形成年产1500套高性能碲镉汞材料红外焦平面探测器的生产能力，每年新增产值约3亿元，带动国内相关产业产值增长超10亿元，项目实施使我国从高性能红外器件的进口国转变为出口国，并成功实现对俄罗斯等发达国家的出口。
湖北新火炬科技有限公司
轿车用第三代轮毂轴承取代进口高端轴承
新火炬公司位于襄阳市高新区汽车工业园，主要研发和生产汽车轮毂轴承和轮毂轴承单元，在中国乘用车轮毂轴承及单元这个细分市场技术国内领先，产销量位于中国第一位。
2013年，新火炬公司承担了工信部工业强基工程项目“轿车用第三代轮毂轴承单元”，研发轿车用第三代轮毂轴承单元的瓶颈和关键技术，打破国外轴承公司的市场垄断地位，形成先进的技术标准和产品标准体系，实现为中高档轿车配套，建成三条全国示范生产线。
轿车用第三代轮毂轴承单元属高端汽车轮毂轴承，是汽车关键核心安全零部件，通过数字化设计，优化结构，可达到单品减重500~1000g，主机每台份可减重2000~4000g，实现低摩擦力矩，节能降耗。对节能和新能源汽车领域的发展有着重要支撑。
项目经过2年的建设，攻克了轿车用第三代轮毂轴承单元16项被国外垄断的关键技术，特别是负游隙测量技术在国内属首创，获得16项国家专利(其中发明专利4项)，取得12项重大科研成果，参与制定3项国家及行业技术标准，制定企业标准11项，形成了轿车用第三代轮毂轴承单元设计、工艺、生产和试验检测技术标准和产品标准体系，综合技术水平已达到国外同类产品先进水平，在国内轴承行业处于领先地位，打破了国外大公司的技术封锁和市场垄断。增强了我国轴承企业与国际八大跨国轴承公司的竞争能力，提高了我国轴承的自主化水平，引领我国轮毂轴承产品换代升级。
项目建成了年产140万套中高档轿车用第三代轮毂轴承单元的能力，实现了量产，并与神龙、长安福特、一汽、东风乘用车、东风日产、美国TRW(美国福特)形成批量供货，实现了取代进口、扩大出口，产品得到换代升级，对企业在中高端轿车市场的竞争能力具有重要而深远影响。
(原标题：图文：夯实制造之基 工业强基健筋骨——省经信委推进“工业强基”工程侧记)