在航天器中，有这样一种部件——最小的内孔直径仅几毫米，只有黄豆粒儿般大，最大的内孔直径也不过几十毫米，如此精巧却掌控着航天器活动“姿态”。它就是轴承，“个头”虽小，但在航天器飞行中却起着不可或缺的作用。
航天器对轴承的加工精度和质量要求之高用“苛刻”来形容毫不为过，制作过程更可谓千锤百炼。作为全国三大轴承基地之一，中国航发哈尔滨轴承有限公司出产的轴承就是其中的佼佼者。从“长征二号捆绑式火箭”到“东风系列导弹”、从“神一”至“神七”、从“嫦娥一号”到“天宫一号”等航天配套产品的十几个型号、数千套轴承，都烙印着中国航发哈轴制造的标记。
“在机械运动中，凡是转动的地方都离不开轴承。尤其是在火箭、飞船伺服系统中，轴承是支撑转动和承受载荷的关键部件，安装在各个节点和连接处，对控制火箭飞行姿态影响很大，也就是说，轴承起到的是‘关节’作用。”在中国航发哈轴3A厂房，研发中心主任于清成一边拿起“新鲜出炉”的轴承样品，一边向记者解释说，如果轴承出现故障或失去作用，航天器在飞行过程中就会偏离正常轨道。“为满足航天要求，中国航发哈轴不断对轴承的润滑性、防锈蚀性、耐高温等多项技术指标进行优化，研制的每个轴承都要经过200多道精准的工序，确保产品质量和稳定。”目前，哈轴已配套开发出千余种规格的航空航天轴承。
据中国航发哈轴副总经理、总工程师马芳介绍，该公司是中国航空发动机集团唯一专业轴承研制企业，承担着国内航空轴承半数以上的配套任务，同时为航天、航海、兵器等行业提供轴承轴承应用及解决方案。“在航天方面，中国航发哈轴作为我国载人航天工程专用轴承的定点配套企业，先后圆满完成了长征系列火箭某发动系统、某控制系统、天宫一号某控制系统轴承等配套任务，包括超低温高速重载轴承、超低温自润滑轴承、真空低速关节轴承等多型产品。在满足现有型号配套任务之外，中国航发哈轴还积极参与新型运载火箭研制项目，自筹开展技术攻关，助力航天事业发展。”可以说，中国的航天事业留下了哈轴人拼搏的足迹和辛勤的汗水：2003年10月我国成功发射的“神舟五号”飞船上，包括发射飞船的火箭和返回舱在内共有9种、20余套轴承出自哈轴人之手；2005年，哈轴又为“神舟六号”提供了数十种配套轴承；此后，哈轴再一次助力我国航天工程事业，为神舟七号载人飞船的研制及最后升空提供了7种型号、数百套专用轴承。目前，中国航发哈轴为航天工业配套的产品中，已有两种获得了国家银牌产品称号。
航天轴承的特点是材料特殊、工艺复杂、精度较高，针对这些特性和实际需要，中国航发哈轴这些年在技术改造和检测设备上的投入始终没有间断，研发、检测水平一直走在国内前列，关键产品制造已达到国际轴承标准最高级别。中国航发哈轴产品设计室三级技术专家冯小川告诉记者，轴承研制过程都需要做许多试验，加工时对精度要求又特别高，尺寸误差都是以千分之一毫米来计算的。仅精研一道工序，就需要将表面光度提高到0.05微米。“此外，轴承作为标准件，需要的储备周期较长，必须提前一年甚至两年供货。鉴于这项工作的重要性和特殊性，我们提供的产品有哪些型号被采用、将用到哪些部位上，都得在航天器‘飞天’后才能知道。”
“造出高可靠性、高精度的航天轴承，就是我们中国航发哈轴应尽的责任和义务。”在采访即将结束时，马芳的一句肺腑之言道出了中国航发哈轴始终如一奉献国家航天事业的担当精神。如今，中国航发哈轴已通过质量管理体系、环境管理体系、二级保密资格、装备承制资格、国家CNAS实验室等多项资质认证，具备了高精密轴承设计仿真、加工、热处理、理化检测、试验评价能力。面对已取得的成绩，中国航发哈轴并没有放慢发展的步伐，而是坚持开展自主研发，努力提升正向研制能力，以“创新驱动、质量致胜、人才强企”的集团战略为引领，建立了仿真分析、试验测试等8大轴承专业实验室，基本形成了“自主研发平台稳步搭建，技术人才梯队结构趋于合理，重点型号自主保障能力逐步增强”的发展态势，力争全力保障航天动力需求，持续助力我国航天搏击太空。