第二个“全国科技工作者日”，新昌再度因创新进入全国视野。昨天下午，来自国家部委、科研院所及省智能制造委员会的数10名专家齐聚新昌，他们惊讶于新昌在短短11年时间里实现了从浙江省次贫困县到全国百强县的跨越，更为新昌破解了在中小企业中推行智能制造的世界性难题而感到振奋。
智能改造 引来轴承巨头
走进新昌普佑机电科技有限公司的生产车间，专家们就被机器上方“本机床已实现云端数据采集远程控制”的醒目标语所吸引。原来，公司的每台机器都装上了浙江陀曼智造科技有限公司开发的“陀曼e微智造系统”，设备状况在一旁的LED显示屏上一目了然。“设备坏了，系统会自动报警，会给我发短信。”公司总经理黄永龙说。
一年前，这些设备可没那么聪明。在安装“陀曼e微智造系统”之前，公司里设备平均综合利用率只有58.7%，最低只有38%。随着“陀曼”的植入，利用智造系统改造生产线，经过3个阶段改造，公司工人从350人减少到110人，设备平均综合利用率直线上升到70%左右，产量也提升了47.5%，单位用工成本下降82%、单位耗材成本下降32%。最终体现在企业的综合效益上——2016年产值3000万元，去年接近6000万元，今年争取破亿。
为了在中小企业中探索推广智能制造，2017年下半年起，新昌以中小企业集中的轴承行业为切入口，开展智能制造“百企提升行动”。该行动计划实施三期，预计9月份完成150家，2019年6月完成300家，最终实现全覆盖。
新昌在轴承行业进行智能化改造，直接的利好就是迎来了国际轴承生产巨头的落户。2月8日，全球轴承科技与制造的领导者、全球最大的轴承制造商SKF集团与新昌县签约，将在新昌投资超1亿美元建设占地200亩的球轴承生产基地，并将位于法国和中国上海的球轴承全球研发中心搬至新昌。
对于为何选择新昌，SKF集团的负责人坦言，在对全国多个地方进行考察和比较后，他们认为，新昌轴承产业链配套齐全，特别是先在轴承行业批量推广以智能制造促转型升级的举措，很契合SKF集团对产业发展环境的要求，于是果断落户新昌。
新昌模式 破解世界难题
在浙江智能制造专家委员会副主任、秘书长卢耀辉看来，新昌轴承行业智能化改造的成功，更重大的意义在于，破解了在中小企业中推广智能制造这一世界性难题。
卢耀辉说，德国从2013年起提出发展工业4.0，至今5年多，但绝大多数中小企业面貌依旧。在中小企业中开展智能制造，德国也没能取得显著进展。从中国国内来看，中小企业数量占到97.4%，但到2017年底，企业的机联网率只有39%，中小企业比例更低。
事实上，浙江省智能制造专家委员会自2017年5月成立以来，也对12个县（市、区）超过280家制造企业进行过调研，发现中小企业推进智能制造普遍存在“六大难题”：自身没有改造能力，对投入成本的疑虑导致拍板难，没有放心专业的智能改造工程承包商，智能改造持续服务升级难，大数据管理难，多主体运作形成合力难等。但新昌在轴承行业的实践成功破解了这些难题。
卢耀辉说，通过打造行业工业互联网平台，促进政府、企业、平台服务供应商、智库、金融等各主体紧密合作，这一“新昌模式”成功开启了在中小企业成批推广智能制造方式的新局面。“这种模式将带动其他行业加快智能化改造的步伐，为全国的智能制造提供可借鉴的样板。”