“现在不用液化天然气进行补充自产气就已经完全能够满足生产。”7月30日上午，华北油田采油三厂饶阳工区生产组组长刘伟国在加热炉“油改气”投产后现场如是说。据统计，采油三厂加热炉站场33座，加热炉89台，目前燃油已全部停用。
在这之前，采油三厂大多站场加热炉采用燃油、油气混烧为燃料，少量站场采用伴生气为燃料，对介质进行升温以完成脱水以及外输等生产运行要求。而在运行过程中无论是对原油还是伴生气直接燃烧，都有可能会产生颗粒物、SO2以及NOx超标的问题。随着国家对环保的要求越来越严，采油三厂自去年4月份开始，积极响应国家对环保的要求，按照公司部署，实施了加热炉“以气代油”工程。
由于自产气量不足，停用燃油不能完全满足生产安全运行要求，面对外购天然气单价偏高，大量购买会造成成本严重超标的问题。采油三厂通过现场调查，一是结合油田公司开展的地面集输系统调整工作，优化简化站内外工艺，调整工艺流程走向，实现联合站降级、单井不加热输送、双管掺水工艺改造等，降低热力系统负荷，优化运行参数，停运里一站、里4计、饶阳站等6座站点13台加热炉；二是通过全厂范围筛选，陆续对高产气井安装套管气回收阀206个，三项分离器上安装自力式调节阀16套，日增气量达10000方，实现宁一联、里一联等7座站点伴生气替代燃油工作；三是充分利用地热资源，实现留一联、路三站等4座站点地热维温，停用燃油加热炉11台；四是通过与华港燃气集团沟通协商，搭乘气化农村的顺风车，实现16座站点管道气或液化天然气(LNG)替代燃油工作。通过采取多方面、多形式的技术手段与措施，在外购气量减半的情况下，年还可节约燃油15000吨，降低了运行成本，也从根本上解决了加热炉运行中的烟尘不达标问题，实现了清洁生产。
同时针对加热炉燃烧介质的改变，根据油田公司要求，对全厂加热炉炉前工艺管线按照CPE出具的标准流程图进行了改造或重新铺设；更换具备自动程序点火、火焰检测及熄火保护、燃气压力过高和过低保护功能，在各种负荷情况下均能平稳运行的全自动燃气燃烧器48台；更新操作规程，同时采取集中培训或厂家现场指导的学习方式，确保员工对新工艺流程及时了解、新设备熟练操作；安装烧火间风机联动装置，增设可燃气体探测器及报警器、防爆轴流风机和连锁控制箱等，制定相应燃气泄漏应急处置预案，降低燃气泄漏造成的燃爆风险，切实履行了“安全第一，预防为主”的工作方针。
采油三厂加大节能新技术的应用与推广力度，在15座拉油站点安装水套炉，以及留62-10井安装空气源热泵替代电加热技术，结束了拉油点电加热时代，完全取代电热棒、电热丝等电加热设备，运行节电50%以上，节能效果显著。同时，地面系统的优化简化工作，节能效果也初见成效。