汽车制造，是大规模生产的民用产品之中最为复杂的，论制造难度，它超越了手机行业，论综合产量和维护，它的要求比飞机行业还高。用汽车制造代表一个国家的工业发达水准，或许一点也不为过。
所以汽车究竟是如何生产出来的？背后到底隐藏着哪些神奇科技？
简单来说，工厂通过汽车制造的四大工艺，配合动力总成，便可生产出一辆完整的汽车。在汽车生产过程中，汽车制造的四大工艺最为关键——即冲压、焊接、涂装和总装。
冲压：生产车身70%以上零部件
四大工艺的第一步是冲压，即按照设计要求，使用模具将钣金件冲压成型，做成不同弧度、尺寸、大小的零件。一般来说，一辆汽车车身中，70%以上的零部件都是冲压而成的。
由济南二机床的冲压设备冲压而成的车壳部件
“汽车制造的四大工艺中，目前只有冲压设备实现了国产化。这在很大程度上得益于济南二机床厂的成功。”
——机床制造企业济南二机床厂机械优化室副主任徐洪平
济南二机床厂能取得这样高的成就，其背后也有西门子的助力。它采用了西门子三维设计软件Solid Edge对汽车进行设计，还使用西门子冲压线仿真软件搭建了虚拟实验室来提高产线效率。
焊接：自动化率能达到80%以上
焊接，即按照设计要求，将各钣金件焊接起来。冲压车间生产的冲压件只有经过焊点的连接才能够最终形成一个车身的骨架，即白车身。
焊接的过程，就像给冲压成型的车身板件接上“关节”，然后加热、加压接合在一起形成车身总成。焊接车间是自动化率极高的车间，其自动化率能达到80%以上。因此，在一个工作单元里要放置多少台机器，如何合理规划每台机器的工作等都需要工业规划软件的帮助。
广州明珞装备有限公司提供的白车身焊接线体的自动化程度极高
西门子Process Simulate软件可以做到对焊接生产线设计过程和工艺布局的虚拟仿真，而西门子虚拟控制器PLC SIM Advanced则能够直接对虚拟产线下达逻辑控制命令，使得数字世界里的所有虚拟设备仿佛置身工业现场那样运转起来。
从事汽车行业高端自动化装备制造的明珞装备就是上述尖端技术的实践者。西门子虚拟调试平台帮助明珞装备将现场调试时间由两个多月缩短到一个月以内，调试效率提升了50%以上。
除此之外，明珞还借由西门子虚拟设计及调试技术实现对整条生产线的虚拟仿真，从而在实际工程建立之前完成对产线设计的必要调试和更正。这样一来，之前需要两个多月的现场调试时间就被缩短到一个月以内，调试效率提升了50%以上。
自2008年成立至今，广州明珞汽车装备有限公司(明珞)深耕焊接工艺十载，现已成为国内汽车行业高端自动化制造装备领域的领导者，并为包括奔驰、宝马、特斯拉、大众、上汽、广汽、北汽、吉利、长城在内的海内外知名汽车厂商提供生产线解决方案。
涂装：消耗约七成的能源
通俗来讲，涂装就是给汽车涂颜色，包括对白车身进行前处理、电泳、中涂及面涂。
与前面三种工艺不同的是，涂装过程的能耗特别大，汽车制造中约七成的能耗都发生在涂装车间。为了尽可能地降低生产过程中的能耗，工厂首先要实现能源透明化——即了解电、气、油的消耗情况。这一点可以通过安装智能化仪表来监测，如西门子的智能化电表、流量计等。此外，通过应用西门子高能效电机技术，工厂也可以达到节能的目的。
西门子高能效电机技术可以有效帮助工厂节约能源
总装：面积最大，工人也最多
总装工艺，即将发动机等全部内外饰件装配到车身上的工艺，由装配和输送两部分组成。在装配过程中，线束、内饰件、车标的装配都需要人工完成。因此，通常来讲，总装车间的面积是四个车间中最大的，工人也是最多的。比如华晨宝马铁西工厂的总装车间便有超过2000名工人。
总装车间对设备运行率的要求更高。为了提高生产的效率和质量，华晨宝马铁西工厂全面应用西门子全集成自动化(TIA)解决方案。西门子先进的设备、解决方案和专业的服务能够保证工厂设备运行率达到 99%以上。
华晨宝马铁西工厂是宝马集团全球最先进工厂之一
目前，汽车行业已经开始向“工业4.0”和数字化工厂迈进。在这一过程中，西门子数字化企业解决方案可以提供强大的助力，覆盖从产品设计、生产规划，到生产工程、制造执行和数字化服务的全生命周期。在可见的未来，数字化技术能够给汽车行业带来更大的价值。