日前，中铁隧道局与洛阳LYC轴承有限公司联合研制的国内首台直径11米级盾构机主轴承在洛阳下线，将用于首台再制造大直径泥水盾构机，标志着我国进一步突破国产大直径盾构机主轴承研制关键技术瓶颈，对我国盾构机制造与再制造完全国产化具有重要意义。
中国工程院院士杨华勇，广州轨道交通建设监理有限公司副总经理、总工程师钟长平，中国工程机械工业协会掘进机分会秘书长宋振华，北京盾构工程协会副秘书长朱宏军、方江华，中国轴承协会专务委员、高级顾问何加群，中铁隧道局副总经理陈建，盾构及掘进技术国家重点实验室、矿山重型装备国家重点实验室、河南科技大学、洛阳轴承研究所、中交天和、中铁工程装备、北方重工、中铁十一局、中船重型装备等单位的专家、领导出席了下线仪式，并对主轴承研制工作进行了研讨，充分肯定了中铁隧道局与洛轴在盾构机核心部件国产化上做出的贡献。
此次下线的国产主轴承直径4.8米，重约20吨，能够满足大直径盾构机连续使用10000小时。
为打破大直径盾构机主轴承技术壁垒，中铁隧道局始终坚持从盾构机核心部件从修理到再制造，再到国产化研制的道路。与洛轴等专业机构联手，利用开展大直径盾构机再制造契机，依托航空精密轴承国家重点实验室的创新平台，结合前期6米级盾构机主轴承在合肥成功应用所积累的工作数据，针对产品高刚性、高强度、高可靠性、长寿命的工况特点，发挥在盾构轴承研发行业领先的技术优势，创新加工方法和加工技术，相继攻克了带预紧轴承的设计方法、浮动滚道加工方法及控制技术等行业技术难题，尤其是通过大胆自主创新，解决了制约盾构轴承发展的超宽表面淬火等核心技术难题，填补了国内研发此类产品的空白，实现了此类产品中国造。
盾构机作为安全高效的隧道及地下工程施工的大型专用设备，在我国被广泛使用，目前国内保有量已近2000台，且每年还在以200台的速度增长。作为一种短使用周期、高价值成本设备，随之而来的是盾构机“老龄化”不断加剧，大量盾构机面临性能下降严重、使用成本不断增加甚至报废的问题，对其进行再制造具有极大的社会效益和经济效益。但盾构机的关键部件——主轴承一直被少数国际轴承企业垄断。
此次国内首台11米级盾构机国产主轴承研发成功，将进一步推动盾构机核心部件国产化，打破大直径主轴承技术壁垒，对盾构机制造及再制造完全国产化具有跨越意义。
据了解，该产品下线后，将应用于国内首台再制造大直径泥水盾构机，承担中铁隧道局承建的舟山鲁家峙海底隧道项目的掘进任务，中铁隧道局将高度关注设备使用情况，为后续工作积累数据，为盾构机这一国之重器全面实现“中国造”打好基础。