“铁拳抓质量”专项活动开展以来，集团各企业、各部门本着“铁拳抓质量，精心创品牌”工作原则，深入践行“四严”，强化质量管控，不断提高全员质量意识，推行“自查自纠、自我通报、自我管控”模式，营造人人敬畏产品质量、处处严肃制度执行的质量氛围。通过现场检查、曝光、通报、整改、复查等环节全程跟踪，遏制现场质量不良行为，重塑公司质量生态环境。
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全面推进实施“铁拳抓质量”活动，融合国际标准，深化品质提升，将“四高一靓”作为产品升级目标，将齿轮刀具检测标准由原企标或国标A、AA级提升至德标AA、AAA，对合金类产品持续进行工艺研究，提高主导产品的精度稳定性和性能稳定性；加快“四线产品”和“四小产品”建设，举全力开发后发展产品和市场，着力发展小型和大型高性能刀具，关注高端工装，挖掘深层市场；在产品设计到加工精准对标方面，以Saacke、Fette、SU、Klink等国际工具制造领域领跑者为标杆，核心产品贯彻德国标准。
强化产品质量管理职能，全面提升产品质量控制体系，实现分级负责、终端把关，制定《产品检验考核细则》《产品质量特性重要分级规定》，对标国际先进刀具内控标准；在生产、经营全过程深入开展QC小组活动和“五位一体化”全员创新优化，关注、发现、分析、解决生产经营中的薄弱环节和质量问题，提升质量保证能力和企业管理水平，产品质量、市场占有率、品牌影响力明显改观和提升。
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在“铁拳抓质量”活动中，着眼于产品品质提升，要求分管领导“打头阵”，深入现场抓落实，不达到目不收兵。积极推进实施国军标质量管理体系认证，顺利通过了 GJB9001C-2017现场审核；由总工程师牵头，对主要军品客户进行实地走访，虚心听取用户对产品质量反馈意见和建议，交换意见，达成共识，持续改进、不断提高。
针对产品包装及防护不到位问题，责成专题解决，依据《产品包装和防锈标准》完善装箱图、细化附件箱外形尺寸、明确附件箱装箱明细，严格执行包装技术标准，以现场发装机床为实例，专项改进完善现场油漆、附件箱摆放、固定、防护等产品包装系列各环节工作，针对问题，立行立改，迅速形成规范操作流程并加以验证，追求完美，崇尚极致，确保发现问题不再发生。