作为全市工业发展“333”行动计划首批改造提升传统企业,自2019年实施高端装备专用核心零部件智造改扩建项目以来,定西高强度紧固件股份有限公司已完成投资1.5亿元,占项目总投资的71.4%,主要生产线和核心设备已陆续安装到位,产能提升效应日益凸显。
走进定西高强度紧固件股份有限公司扩建的新厂房,这里没有嘈杂的机器噪音,也没有飞扬的铁屑粉尘,偌大的厂房只有寥寥几人,而自动化生产线上每天却生产着上万件各种型号的紧固件产品。公司技术部部长付作元说,去年以来公司已经上了5条自动化生产线,有达克罗表面防腐处理生产线,也有80自动化调质生产线,能够实现从进料到成品的自动化处理,完全靠智能控制。作为公司核心竞争力产品之一的锚栓组件就是在这里完成批量生产,最终走向全国各大风电基地,成为连接风机塔筒与地面基础必不可少的核心零部件。
在另一车间,迎门处三台车双头机器人挥舞着手臂,准确地抓取棒料,并灵活地放入数控车床,待螺栓加工成型后又准确地抓取出来放到传送带上。“这是公司去年引进的智能工业机器人,主要生产风电用螺栓螺柱紧固件,一台机器人可以同时伺服三台数控车床,并实现24小时不间断作业。”付作元说。在热煅生产线,另一种型号的智能机器人主要负责从加热炉中夹取棒料,然后放到冲床上进行锻打,再将烧得通红的螺栓用机械手紧紧夹住放到传送带上。“以前,热煅上下料全靠人工作业,经过加热的棒料温度高达1100℃,炙烤得工人汗流浃背,甚至还有被灼伤的危险。”付作元说,智能机器人替代了人工作业,真正实现了生产设备的“鸟枪换炮”,不仅改善了工作环境、降低了工人的劳动强度,同时提高了生产效率。
按照技改实施方案,定西高强度紧固件公司将在两年内引进53台(套)智能工业机器人及自动化环保节能设备,实现核电、风电、石化三大领域高端装备制造业配套紧固件的智能化生产。
作为西北第一、国内一流的紧固件制造企业,定西高强度紧固件公司历经三次改制,但始终秉持“工匠精神”,专注紧固件制造50年,致力于高端装备制造业紧固件及异形零部件全产业链供应与服务。目前,公司紧固件产品加工设备和生产工艺在全国来说都是比较先进的,产品的抗拉强度等关键性能指标均达到国内领先水平,并通过欧盟CE认证。2019年,公司被国家工信部评为全国“第一批专精特新小巨人企业”,是中广核确定的全国唯一“核电紧固件生产基地”。
紧固件被称为“工业之米”,是装备制造领域的基础性产品,也是工业发展的重要基石。目前,定西高强度紧固件股份有限公司生产各类紧固件产品上万种,几乎覆盖各类市场需求。据公司总经理陈怀玉介绍,作为公司正在攻关研发的智能螺栓产品,能够在线智能检测螺栓在安装使用过程中内部组织、性能变化以及寿命情况,量产后可以广泛应用于核电、风电、石化、交通、航空、电力、建筑等领域,实现螺栓自身健康的智能检测,有着非常光明的市场前景。
“技改完成后,预计形成年产2万多吨高端装备专用核心零部件产品的生产规模,实现每年新增销售收入3亿元,产值将翻一番。”陈怀玉说,技改成效将在今年初步显现,到2022年全面达产。