模具的智能加工设备
2020年，受疫情的影响，全球模具行业面临大洗牌，然而，凯华模具的订单同比去年逆势增长40%以上，这一切都离不开企业提前布局数字化转型。
企业上云,数字化办公
“2月1日是我们原定开工的日子，但受疫情影响，员工无法正常到厂，最后我们决定线上办公。”凯华模具董事长梁正华说。
线上办公不仅是人员在线上交流，视频会议、远程服务都对企业的管理创新提出更高要求。
梁正华告诉记者，他们能在短时间内适应线上办公，实现管理优化，得益于公司对数字化转型工作进行了提前布局。
早在2007年,凯华模具就已经开始接触数字化技术,尝试通过数据的运用,实现信息化工作。从2007年的I-M3到2011年的U8系统的运用,数字化对制造业的赋能十分明显,其变革后产出的成就让凯华模具更加坚信了引进益模模具ERP系统的决心。
为达成“高品质、高效率、短周期”的目标，2008年，凯华模具在车间导入ERP系统实现生产管理的信息化、智能化。
“ERP系统跳出了传统企业边界，可以从供应链范围优化企业资源，并合理调配资源，对改善企业业务流程、提高企业核心竞争力具有显著作用。”梁正华说。
之后，凯华模具在日本相关专家指导下改良自创了一套管理模式——推行KMS精益管理，大幅提高了模具的品质。
通过精益管理、内控管理体系、全员KMVE价值工程等管理模式的充分应用，凯华模具不仅严格控制了模具在制作过程中的成本，提高了模具的质量和生产效率，还提升了公司整体的管理水平。
疫情期间，凯华模具通过“企业上云”，实现数字化办公，在精益管理模式下，梳理客户订单，统一部署、有序精细安排复工，不仅提高了内部效率，还在有序复工的同时，确保了客户订单准时交货。
技术改造,智能化生产
近日，记者来到凯华模具的加工车间，干净、整洁的车间，寥寥几个工人管理着一排排机器……凯华模具的生产车间,颠覆了人们原来对模具制造企业的看法。
“只有不断进行技术改造，达到设备精良化，模具的精度与质量才能达到国际模具的先进水平。”梁正华告诉记者，为了带动产业升级，凯华模具每年都会投入上千万元用于购置国际先进的加工设备。
比如凯华模具花费3000多万元购买的自动化全方位五轴联动加工设备，替代了需人为调整加工位置的三轴联动加工设备，不仅大大提高了加工速度、缩短了生产周期,产品精度也更高了。
此外，凯华模具自从承担国家强基项目工程后，耗资近一个亿购置了一系列世界顶尖的生产设备，通过提升企业装备能力，促进新产品研发，提升企业核心竞争力，加速汽车模具产品市场化进程和成果转化。
智能设备的引进和使用,无疑为凯华模具奠定了深厚的实力基础，精益生产管理更是缩短了模具制作周期，提高了模具的质量，严格控制了模具在制作过程中的成本，提升了凯华整体的管理水平。
目前，该公司生产的仪表板模具代表着国内最高水准，自主研发的Mucell微发泡生产技术更是遥遥领先于其他同行。
据了解，Mucell微发泡技术一直被国外所垄断,是中国注塑模具业的一项技术难题。如今，该难题被凯华模具成功解决，打破国外技术垄断，成为国内首家突破该技术的企业。
“研发出这项技术，背后是企业的全程数字化、自动化改造。”梁正华说，“依托计算机网络、快速模具成型、自主开发数据库等技术,公司在设计、制造和管理过程中均采用精确的数字技术，大幅提升了设计制造能力和效率。”
凭借装备和技术升级，凯华模具实现了数字化和智能化转变，还在气辅成型，叠模,模内切,薄壁等技术领域都取得重大突破。今年，凯华模具预计产值可达8亿元，截至目前已完成目标的50%以上，远超期望值。