1952年第一台数控机床问世至今已经60余年，其中包括走向成熟的30年和走向大规模应用的30余年，数控机床依次分别经历了纳米化、高速化、复合化、五轴联动化等技术发展阶段。而智能机床的出现，则标志着机床技术在发展的道路上迈出了又一重大步伐。
智能机床指的是对制造过程能够做出决定的机床。智能机床了解制造的整个过程，能够监控，诊断和修正在生产过程中出现的各类偏差。并且能为生产的最优化提供方案。此外，还能计算出所使用的切削刀具，主轴，轴承和导轨的剩余寿命，让使用者清楚其剩余使用时间和替换时间。
在国外，数控机床的智能化技术已经发展了很多年，诸多知名企业在智能化探索上取得极大的进展，如MAZAK 公司的Smooth Technology、FANUC的智能化系统等，都从不同方向上对数控机床智能化的发展进行了探索。
而我国在数控机床的智能化技术上起步较晚，目前现阶段生产的绝大部分数控机床还不具备智能化功能，整体产业在机床智能化的道路上仍需付出更多的努力。
近年来，经过行业科研攻关，某些智能化技术开始试验和应用，并取得积极成果。
2016年，由中国机床工具工业协会牵头组织创立了中国数控机床互联通讯协议标准联盟，整合了行业内优势企业和研究机构的技术资源，围绕智能制造需求，制定具有国际先进水平的数控机床互联通讯协议标准NC-LINK，并对其加以验证、推广。通过标准的服务和支撑，指导国内的机床制造厂商建立机床互联机制，搭建数控机床互联通讯应用平台，为“中国智造”提供技术平台，将有力提升中国数控机床的国际竞争力。
华中数控、广州数控、大连光洋、沈阳高精和航天数控等5家数控系统企业也在04专项的支持下，自主研发高档数控系统关键技术。经过多年努力，5家企业均攻克了数控系统软硬件平台、高速高精、多轴联动、总线技术、纳米插补等一批高档数控系统关键技术，研制出全数字总线式高档数控系统产品，实现从模拟接口、脉冲接口到全数字总线控制、高速高精的技术跨越。
我国数控系统企业联合研制的自主知识产权的NCUC-Bus现场总线技术，已获批了5项国家标准，并获得省部级发明一等奖。以华中数控为例，公司组织了400多人的研发团队，经过6年多的艰苦奋战，终于攻克了高速高精控制技术、多轴多通道技术、五轴联动技术等一批关键技术，在平台化、网络化、智能化等技术方面形成了自身的特色和亮点。
此外，沈阳机床集团也通过与上海同济大学合作组建自己的研究院，从底层技术源代码算法做起，历时5年，投入近12亿多元巨资，研制成功i5数控系统，建立了iSESOL云平台，形成了基于iSESOL云平台的智能机床互联网应用框架。i5数控系统实现了操作、编程、维护和管理的数字智能制造控制，管理智能化工具可以提供车间级的生产管理信息，能够实时收集机床信息，掌握设备状态，进行设备效率分析、成本分析、工单计划、生产趋势分析等管理，具有通过手机终端访问车间管理功能。沈阳机床集团通过充分利用的市场优势和i5数控系统的技术创新，支撑了商业模式的创新，带动了i5数控系统产业化。
据统计，机床工具行业2019年累计完成营业收入同比降低2.7%，利润总额同比降低23.8%。其中除了磨料磨具行业营业收入实现增长之外，其他均下降。2020年1-5月机床工具行业规模以上企业完成营业收入同比降低9.4%。
目前，中国机床产业整体目前正在呈下行趋稳形势，机床产业在迈向中高端的道路上存在难题。机床的智能化作为机床产业中高端化的有利助手，与先进制造技术的深度融合，将有利于形成新一代智能制造技术，成为中国新一轮工业革命的核心驱动力。