全力破题 降成本 提效率
当前，国内外形势严峻复杂，各种挑战交织叠加，绝大多数船企都处于盈利难的困境，大船集团也面临着激烈的外部市场竞争压力、本部产品结构的巨大调整以及主要所属企业生产经营的艰难困境。降成本、提效率，刻不容缓。在九月份生产计划会上，杨志忠同志向广大干部员工提出了“千方百计降成本，强化管理提效率”的两个思考题，发人深省。大船集团各单位立足本职，深入思考，主动作为，迎接挑战，全力破题。今天推出第二期，看看船坞三部是如何破题的！
船坞三部
船坞三部要求全体员工增强危机感与紧迫感，提高认识，转变思想，牢固树立具有成本的管理意识、大局意识、控制意识、责任意识，立足本职以实际行动，厉行节约，强化管理，提升效率，确保军民品计划节点按期实现。
工程科
工程科周密严谨编排施工计划，把月度、周日程计划落实到人，严肃计划考核，建立奖惩机制，未按时完工的生产计划，闭环管理，跟踪进度，保证节点。施工管理人员科学合理组织，紧盯施工现场，积极协调解决生产难点、影响施工效率等不利因素，坚持当日施工任务当天完，稳步推进生产进度。
15万吨6号船机舱段坞内合拢焊接，通过施工管理人员全程协调，强化5S管理和目视管理，即规章制度与工作标准的公开化、生产任务与完成情况的图表化等方式，遇到问题第一时间解决，加强过程控制，保证生产有序推进。同时各车间深入开展精益生产，精细管理，干好8小时，使该船提前3天完成机舱段合拢焊接。高效的生产组织既节约时间，又减少动能消耗、人力物力的浪费。
技术科
技术科通过对15万吨系列船现场优化设计，改进工艺工法，开辟降低生产成本的途径。围绕技术创新这一要素，在各型船只寻找降本增效关键点开展技术攻关、进行工艺技术改进。加强与船研所设计人员沟通交流，跟踪落实修改通知的下发，技术人员现场配合指导修改施工，减少同一位置重复修改、重复下发修改通知单，节约材料，降低成本。
质量科
质量科以打造零缺陷产品为出发点，重点放在15万吨系列5号、6号船每道工序的自我质量控制上，强化自检互检，提高一次报验成功率。一道工序发现问题，立即进行纠正，不允许有问题的产品或工序转移到下一环节，进而降低相应的费用支出。严控质量风险，严肃违章处理，提倡一次干好，避免修改返工，不断提高质量水平。积极开展质量改进攻关立项，针对15万吨系列船和即将开工的11万吨马士基船建造，鼓励员工立足现场，运用先进的质量管理工具及方法，对现场生产及质量管理过程中的问题进行有效解决，达到提高生产效率和经济效益的目的。
成本科
成本科认真做好成本管理和控制，针对年度预算指标加强过程控制，严格保控预算指标。细化各项费用专人专项管理，加强过程控制，每月对发生费用情况进行汇总分析，满足生产需要，保控年度各项预算指标不突破、不超标。继续执行领料人备案制度，加强对各专业消耗材料的管理与控制，定期到现场进行巡检，监督检查各施工单位用料情况，逐步降低材料成本的支出。
各车间
船坞三部船体、舾装、电装等车间也纷纷行动，广泛宣传，采取措施，教育引导国营员工及协作单位员工从我做起、从小事做起，从自身岗位做起，履职尽责，践行节约，精打细算，积极投入到降本提效这项工作中；科学组织生产，提高日常生产工作效率，增加有效生产时间，努力缩短生产施工周期，推动全年生产任务目标顺利完成。