4月29日，吴忠仪表有限责任公司数字化智能制造车间内，近200台设备有序进行加工生产，员工们在工位和终端电脑间穿梭。这是吴忠仪表智能制造4.0应用的一个场景，通过智能数字化促使单件小批量定制合同实现批量化生产。
控制阀行业包罗万象，10万个品种规格、100多万个零部件、5000多个质量控制点，国外‘卡脖子’的技术产品太多了。建立一套自动化、网络化、数字化的管理系统提高单位生产率迫在眉睫。
吴忠仪表整合自有的计算机团队，以企业自身产品生产特点为基础，反复摸索开发适应生产流程的软件，建设工业互联网平台，打造智能制造4.0。这一行动与成果，为吴忠仪表以科技创新引领企业发展奠定了坚实的基础，解决了制约我国流程工业自动化控制阀产品设计、制造、试验验证的技术瓶颈，彻底改变了高端工业控制阀全部依赖进口的现状，推动我国流程工业自动化控制阀向智能化、集成化、高参数化、大型化、高性能化方向发展。
科技创新带领吴忠仪表走上信息化与工业化深度融合的道路。填补国内空白的深海油气控制阀项目就是这个过程中的范例之一。
十几年前，在深海采油的项目上，我国当时连500米的设备都没有。为了实现深海油项目水下球阀国产化，吴忠仪表早在“十二五”期间就开始布局。通过10年的研发，终于在2020年12月18日通过中海油专家的验收，产品技术达到国际领先。就球芯圆度比较，美国误差是0.0005毫米，吴忠仪表达到了0.0001毫米。研发深海油球阀的这10年中，只要有一项指标达不到，就要重头再来，一台球阀6至7吨，反复装拆了30多遍。
吴忠仪表的高端控制阀关键技术自主创新和产业化，获国家科技进步二等奖；自主研发的新产品获自治区科技进步一等奖2项，自治区科技进步二等奖2项，自治区科技进步三等奖6项；有23项高科技新产品被科技部、原国家经贸委评为“国家级重点新产品”，拥有330项发明专利和实用新型专利。
以管理创新推动企业高效发展，模拟市场规则，推行内部收购制，让人人成为经营者，实现了管理模式、管理手段的飞跃。吴忠仪表实现了全流程智能制造，引领了个别定制离散制造行业实现管理升级，成为国家智能制造试点示范企业。
“带动我国控制阀行业整体技术水平进步了约20年，为我国的流程工业自动化仪表做出了巨大的贡献。”业内专家这样评价吴忠仪表科技创新带来的价值。
为了使新产品、新技术尽快转化为经济效益，吴忠仪表在美国设立了研发中心，在公司内部实行产品研发项目管理制，并通过承担国家级科研项目，推进产品技术更具前瞻性，接轨国际市场。研发的深海阀、黑水角阀等一大批新产品替代了进口，为国家节约了大量外汇。产品质量优于国内同行业，比肩国际同等产品质量。
吴忠仪表有限责任公司董事长马玉山在一次发言中总结：“智能制造不仅仅是生产设施的变革，更重要的是生产组织、管理模式的变革。吴忠仪表所采用的智能制造手段是以提质增效为目标，进行业务过程再造。以数据为基础，通过底层设备的网络化，业务过程的数据化、设计制造一体化、检测数字化、物流自动化、制造柔性化、管控智能化、管理精益化实现业务管理过程的精细化，也实现了业务执行过程的同步。”