10月29日，采用双机器人工作站全自动化焊接的缙云抽水蓄能电站6号机球阀阀体，在焊缝焊后无损探伤一次合格的基础上，退火后无损探伤再次“零缺陷”通过验收，实现了“自动化焊接全过程零返修”的既定目标，标志着哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司在大型结构件焊接自动化生产领域取得了重大突破。
习近平总书记在新时代推动东北全面振兴座谈会上强调，“加快传统制造业数字化、网络化、智能化改造”“积极培育新能源、新材料、先进制造、电子信息等战略性新兴产业”。哈电电机深入贯彻落实习近平总书记重要讲话重要指示批示精神，以服务保障国家能源安全、产业安全为责任，在清洁水电、抽水蓄能、核电等高端装备制造业领域，以科技创新和数字化转型，助力企业加快形成新质生产力，增强发展新动能。
在公司高端化、智能化、绿色化发展进程中，推进大型结构件的自动化焊接是关键一环。与传统手工焊接相比，该智能化焊接工作站具有显著优势，采用窄间隙横焊这一焊接行业尖端技术，窄间隙焊接坡口比普通坡口减小约60%的焊接量，使得焊接材料的使用量大幅降低，进而大幅降低生产成本，可有效降低操作者的劳动强度，进一步提升作业效率。
与同行业采用的机器人示教焊接技术相比，该工作站采用更为先进的激光视觉跟踪技术，无需手动示教焊接路径，可实现路径位置数据信息的实时跟踪反馈，自动纠正路径偏差，在极大地提升焊接效率的同时，保证窄间隙横焊的焊接质量，实现更大程度和更高精度的球阀自动化焊接。目前，该项球阀自动化焊接技术处于同行业领先地位。
为了使焊接操作者具备全制造过程独立操作的能力，责任部门冷作分厂党委和智能制造工艺部党总支，依托党建共建平台，深入推进生产与技术融合，成立了双机器人工作站自动化焊接推进团队。智能制造工艺部工艺员为焊接操作者进行深入、细致、系统的机器人操作培训。
通过对球阀模拟件焊接工艺的不断研究，不仅优化了球阀坡口形式、确定了具备应用推广价值的焊接工艺参数，而且攻克了激光视觉跟踪、焊缝熔池监控与记录、焊道层级优化等难题，总结出了适用于球阀自动化焊接的工艺方法和操作规程。
最终，在缙云项目上，由焊接操作者独立操作，工艺员全程跟踪服务，成功应用双机器人工作站，实现首台产品球阀的自动化焊接。