近日，通用技术沈阳机床与机床工程研究沈阳分院深化“以客户为中心”理念，以客户需求驱动制造技术进步，通过联合攻关，改进刀具结构，破解了切削震刀难题，有效地提高切削稳定性和加工效率。目前，这一研究成果拟纳入行业标准化作业，在多个领域广泛应用。
年初，通用技术沈阳机床收到了市场反馈，一家购买过多台HTC系列数控车床的老客户将转产顶帽零件，在试切加工时零件内孔出现震纹，精度未达到检验要求。
通用技术沈阳机床高度重视客户需求，并与机床工程研究院协同对加工进行改进。双方决定由普及型装配车间牵头，由机床工程研究院沈阳分院调装设计负责人孙雪娜、全国劳动模范徐宝军和工匠孙绍峰、佟健组成攻关小组，在车间试验区用同类型机床，模拟顶帽零件切削流程进行试切攻关。攻关小组对机床主轴、刀塔等部件进行反复试错，发现机床本身精度达标，但在采用高转数进行切削时，零件表面粗糙度与客户的加工要求有差距。为找到问题的原因，攻关小组对零件加工的各个环节进行不间断排查，最终发现客户使用的刀杆存在公差，导致配合间隙大、切削刚性低。
问题点找到后，攻关小组改变刀夹结构设计，提高了刀具的定位精度以及加工中的稳定性。测试后，刀杆与刀夹接触面积达到100%，大大提高了刀杆整体刚度。现场模拟加工后，零件内孔槽表面粗糙度达标，且消除了震纹。
随后，攻关小组又经过多次测试，验证了刀夹的这种结构设计在车床加工中的普适性和有效性，拟将这种结构设计纳入车床行业的标准配置，成为顶帽零件加工的新“秘籍”。
客户需求是驱动技术进步的重要来源，以客户为中心，本质是快速回应客户需求、为客户解决问题，在为客户创造价值的同时，沈阳机床的制造技术不断得到进步，从而获得市场核心竞争力。