1月23日，西北轴承有限公司铁路车间数字化改造一期项目试点正式完成，经过智改数转的数字化车间生产效率提升30%左右，生产成本降低12%，库存降低9%，生产周期由原来的90天缩短至25天，能耗成本降低5%左右。
“我们将铁路车间数字化改造项目作为企业数字化转型的关键突破口和推进自身改革需求的重要举措，旨在通过数字化技术重塑生产流程，提升生产效率与产品质量。”西北轴承有限公司数字化改造项目负责人傅俊杰说。
据介绍，西北轴承在铁路车间的数字化改造过程中，实现了多方面的突破。首先对车间的水电气表以及检测仪表进行了数字化改造，同时对加工设备和其他高能耗设备实施物联改造，能够实时采集工况数据，并上传至数据中台。通过新增工位机和现场看板等设备，优化简化了报工流程，使得生产制造情况得以实时展示，让生产过程更加透明化、可视化。在研发设计方面，西北轴承建设了以知识库驱动的一体化协同设计、管理、应用平台，实现了产品、工艺设计的全面协同，大大提高了研发效率与创新能力。同时借助数据中台和低代码开发平台，自主定制了符合企业特性的数字化平台，涵盖生产经营活动的各个环节，实现了从采购、销售到生产、财务等经营环节的全面数字化管理
“随着铁路车间数字化改造的完成，车间工人的工作生活也发生了显著的变化。”西北轴承有限公司铁路车间主任付震介绍，数字化改造后，系统中融入的大量自主开发工具和助手，使得日常90%的业务单据可依据系统算法逻辑自动生成，以往烦琐的事务性工作大幅减少，工人有更多精力投入对生产过程的优化和设备的维护中。
在数字化改造后铁路车间，记者看到，技术人员通过数字化图表对生产经营情况、财务状态、工作进度等进行多维度、多指标的数据分析展示，帮助工人更直观地了解生产状况，有效提升了工作的精准性与高效性。
“今年我们将以铁路车间为样板，全面推行数字化建设，将数字化覆盖至全厂所有车间，实现从数字化车间到数字化工厂的新一轮转型升级，助力公司高质量发展提速进阶。”西北轴承有限公司负责人介绍。