4月7日，在长庆油田井筒治理与挖潜项目组，技术员陈培堯通过压裂过程远程决策系统，对一口开发长达8年的老油井压裂过程进行远程“会诊”。短短10分钟，砂量、排量等施工参数清晰地跃然屏幕，陈培堯可同步指导下一步压裂措施，精准指导后续储层改造。
“我们通过将物联网、人工智能和储层改造技术相结合，不仅提升了新井压裂效率，更让老井重新焕发活力，推动了老井增产。”长庆油田油气工艺研究院数字化与信息技术研究所负责人刘天宇说。以往，要进行压裂过程分析，必须等到压裂作业完成后，对照相关数据才能进行破压点识别、暂堵效果评价、模拟裂缝等分析工作。如今，压裂曲线的实时传输，让技术人员仿佛拥有了“千里眼”和“顺风耳”，不仅能更精准地“穿透”地层“预见”效益，而且缩短了作业周期，提升了工作效率，形成了储层改造远程技术支撑新模式。
长庆油田勘探开发的鄂尔多斯盆地属于典型的低压、低渗、低丰度的“三低”油田。要想最大程度释放低渗透和非常规油气藏产能，高效的压裂作业是其解锁能源“地宫”的关键技术之一。
近年来，长庆油田全面加强科技创新，以构建支撑当前、引领未来的技术体系为目标，在强化盆地基础研究的基础上，加大“产学研用”深度融合力度。针对压裂过程智能化诊断水平低等难题，长庆油田开展精准攻关，围绕压裂支撑剂现场快速检测、压裂施工曲线远程实时监控、压裂工况智能预警和物理压裂井数字孪生4项核心功能的协同应用，探索出一套适用于长庆油田的压裂过程智能化决策技术。
压裂过程智能化决策技术通过对不同作业现场、不同型号压裂车上的施工数据进行技术智能解析后，以统一的格式传输至油田办公网的云数据中心，并按照技术人员的工作习惯实时绘制出压裂曲线，在各种智能化传感器的“加持”下，不仅监测到的流体排量、密度、泵注压力等地面作业参数一目了然，而且通过仿真模拟物理压裂井井下的裂缝变化过程，让技术人员直观地看到地下裂缝延伸和扩展情况，为储层改造效果的提升，以及制定压裂指挥决策提供了精准依据。同时，通过搭建大数据标准曲线、专家经验算法等8种预警模块，技术人员可结合生产现场的具体情况，对报警参数进行针对性设置，使传统“一人一井”的监控模式转变为“一人多井”，更通过超前预警提升了压裂施工安全等级。
压裂过程智能化决策技术自2020年在长庆油田产建新井推广应用以来，已累计完成压裂作业超1.7万井次，辅助增产效果显著，进一步提高了压裂施工效率和质量。