5月23日，记者从云南石化经济活动分析会上获悉，云南石化已完成全厂装置IPC智能控制（Robust—IPC全流程智能控制技术）的优化下装工作，并稳定运行半个月，在提升装置自动化水平、保障生产平稳运行等方面迈出关键一步。
在IPC智能控制项目实施前，云南石化装置使用PID优化整定和先进控制APC进行过程控制，虽在一定程度上提升了自动化水平，但装置存在疑难控制问题多、工况复杂多变以及APC系统需定期维护等问题，控制手段的局限性逐渐显现。部分关键参数长期依赖人工操作，操作人员劳动强度大，在应对突发状况和生产波动时，响应速度慢，安全应急能力不足，难以满足高水平控制需求。
IPC智能控制项目融合智能建模、多变量智能控制等10余项先进智能控制技术，构建起全流程智能控制体系。该项目投用后，装置基础控制回路抗干扰能力显著增强，关键参数波动大幅减少，操作效率得到显著提升，工艺报警次数大幅度降低，装置综合能耗持续下降。
自去年底开始，云南石化催化裂化、蜡油加氢裂化、连续重整等20套装置陆续启动优化下装工作。技术团队连续3个多月采集数据并深入分析装置运行特性，为每套装置量身定制参数优化和系统下装方案，做到“对症下药”，将数字化、信息化、智能化技术与生产控制需求深度融合，实现了从单变量控制到多变量协同控制的跨越。
截至目前，项目团队已累计优化1913个基础控制回路，制定139个优化控制方案，开发6套加热炉多变量智能控制方案，新增18项IPC区域控制模块、144项故障诊断与防御控制模块以及57项智能函数控制模块。