2010年是“十一五”的收官之年，在2010年的尾巴上，人们似乎更愿意静下心来梳理过去五年发生的变化。那么中国机床工具行业这五年来有着怎样的改变呢？
单从行业产值来看，2005年，我国机床工具行业的工业总产值只有1300亿元。五年的时间里，这一数据在稳步攀升：2006年突破2000亿元、2007年达到2600亿元、2008超过3000亿元，2009年，在连续8年保持世界第一消费大国后，我国首次成为世界第一机床生产大国，产值达4014.2亿元。
事实上，这五年来我国机床工业持续的高速发展，除了2009年的增幅为16.1%外，其他年份都在25%以上。因此，可以说“十一五”的五年是中国机床工具行业发展的黄金五年。
除了行业总产值连续跨过几个阶梯外，“十一五”期间，我国金属加工机床产量和产值数控化率也在显著提升。从数据上看，2009年数控金属切削机床产量143904台，是2005年59639台的2.41倍，2009年金属加工机床产值数控化率达到52%，与2005年36.3%比较，提高了16个百分点。直观的表现就是低档、大路货产品生产少了，中高档、专用产品生产多了；普通机床生产少了，数控产品生产多了，老产品少了，新产品多了。
另一个值得纪念的数据是，2009年我国国产数控机床市场占有率达到了62%，并连续三年保持50%以上。扭转了“十五”期间国产机床市场占有率连年下滑的状态。
同时，我们欣喜地发现，随着行业的发展，中国机床工具行业国际竞争力也在逐步加强。2009年，我国机床工具产品出口47.4亿美元，与2005年出口额29.95亿美元相比，增长58.3%。
此外，在机床标准方面，中国机床工具行业也更深入地参与了机床相关国际标准的修订工作。2009年，IEC/TC44国际标准2009年年会在北京举办，在年会上，会议接受了中国代表团提交了两项新国际标准项目提案。
这不仅是我国参与国际标准工作的突破，也是我国机床工具行业国际地位提高的佐证。
产品成果显著
数控化率的提升以及国产数控机床市场占有率的提高无疑表明我国机床工具行业在“十一五”期间产品结构调整取得了显著的成效。
尤其是经过2008年金融危机的冲击，企业进一步提高了改善产品结构必要性和重要性的认识。而金融危机的严重影响也倒逼行业企业进行产品结构的调整。许多企业对主要产品进行调整，压缩低档、普通产品，升级换代经济型数控机床，着力发展中高档数控机床及生产线。
2010年11月16~17日，由中国机械工业联合会组织召开的全国机械工业科技大会在北京召开。会上，颁发了2010年度“中国机械工业科学技术奖”，三家机床企业榜上有名。
济南二机床研发制造的“双龙门大扭矩机械主轴五轴联动数控机床关键技术及设备”、上海机床厂“面向钢铁汽车行业的高档数控磨床关键技术及装备开发”项目、江西杰克机床有限公司自主研发的“异形零件高速精密磨削关键技术与高速随动数控磨床”项目，分别荣获“中国机械工业科学技术奖”一等奖。
而在2006~2009期间，机床工具行业另有83个项目荣获中国机械工业科学技术奖，其中一等奖6项。
仔细研读，可以发现“十一五”期间，行业不断推出具有先进水平的新产品，填补国家空白。如世界上直径最大的8m数控立式车床；直径320mm的数控落地铣镗床；龙门跨度10m的五轴联动数控桥式龙门车铣复合机床；龙门跨度9m的数控桥式双龙门镗铣床；加工直径5m、承重500t的重型数控卧式车床；深度1000mm的数控管板深孔钻床；一次装卡完成最大直径8000mm螺旋桨的七轴五联动数控加工机床；曲轴和轴拐加工的专用大型数控车床和切点跟踪随动数控磨床；加工直径2200mm的数控轧辊磨床；重型铣车复合加工中心等，这些新品的出现为航空航天、船舶、电力、国防、交通等重点用户提供所需的技术装备，提高了我国数控机床的竞争力。
支撑企业新产品不断推新的内因在于：通过技术改造，企业自主创新能力大大提高了。
据统计，2006~2009年期间，全行业完成固定资产投资额大致为375亿元、539亿元、791亿元和1076亿元，并一直保持较高的增长速度。
特别技术改造的效果和作用在观念上有了喜人的变化，逐步改变了过去一味强调通过技术改造扩大老旧产品的生产能力的做法，更加重视通过技术改造，加强创新能力建设，创新工艺手段，转变经济发展方式，保持企业的科学可持续发展。
像沈阳机床、大连机床、武重、北一、济二、齐重、齐二、宁江机床、杭机等多家行业企业利用技术改造和新厂搬迁的时机，围绕国家重点工程和重点项目所需重型、高档数控机床，进行有针对性的技术改造和新厂建设，改革工艺流程，增加研发手段，增强自主创新能力，提升高档数控机床制造能力和专业化水平。
产业结构优化
“十一五”期间，行业产业结构调整有了新进展。首先，国内企业优化重组加速推进，跨所有制的企业重组引人注目，其次国际并购工作也在积极慎重进行。通过企业重组和国际并购，推动了内外企业的有机结合，为建立产业新格局、提高行业创新能力，实现规模化生产和提高国际竞争能力打下良好的基础。
2006年，陕西秦川机床工具集团成立，整合了秦川机床、秦川格兰德、汉江机床、汉江工具厂。合肥锻压集团则是由合肥合锻压力机床有限公司牵头，联合安徽晶菱、安徽双龙、万马机床、奥力锻压、合锻技术中心等6家民营机床企业组建而成。
2007年，浙江民营企业天马集团并购国企齐重数控设备有限公司。
2008年，中国通用技术公司并购齐二机床集团，2010年，再次并购哈尔滨量具刃具集团公司。
跨国并购也是我国机床工具行业产业结构调整的一种重要方式。在关注国内重组的同时，机床企业也密切关注国际同行的发展动态，适时并购海外机床工具企业。2008年，天水星火机床有限公司收购法国SOMAB公司81%股份，同时参股德国WMH公司25%的股份。2010年，重庆机床集团收购英国霍洛伊德公司。至此，已有9家机床行业的骨干企业成功并购（控股）了12家国际机床工具行业的著名企业。通过海外购并，企业产品水平的提升和新产品的开发速度明显加快。
另外，一些地区形成的产业集群也有良好的效应，如江苏扬州的成形机床集聚区，苏州泰兴的电加工机床集聚区，山东济南周边的锻压机床也发展很快。
应该说，机床工具行业的高速发展与国家政府的重视支持紧密相连。作为装备工业的母机，在“十一五”期间，胡锦涛、吴邦国、温家宝、贾庆林、李长春等党和国家领导人相继视察了机床工具厂和数控系统厂。社会的重视为数控机床产业发展创造了空前良好的发展环境。
在《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006~2020年）》和《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中，数控机床也都获得了以特殊重要的地位和良好政策环境。2006年国务院成立“高档数控机床与基础制造装备重大专项领导小组”，规划数控机床的发展。并于同年10月24日，国家发改委会同教育部、科技部、国防科工委、财政部、中科院、工程院等部门，联合召开了高档数控机床与基础制造装备发展第一次工作会议。
这五年，中国机床工业走过跌宕起伏的道路，经过了危机的考验、在产业机构调整中焕发新生。我们相信未来五年，中国机床工业的内生动力将不仅仅驱动着本国市场的繁荣，更将把这份辉煌传递向全世界。
“十二五”期间应加强机床制造与服务的深度结合
《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》的发布，使高端装备制造业概念成为领衔“十二五”规划的关键字眼。“十二五”期间，发展高端装备制造业的总体思路是面向我国工业转型升级和战略性新兴产业发展的迫切需求，重点发展智能制造、绿色制造和服务型制造。
服务型制造的重要性正在被越来越广泛的认识和接受，已经成为装备制造业发展的趋势所向。中国机床工具工业协会常务理事长长吴柏林指出，目前，行业很多骨干型重点企业，如沈阳、北一、大连等，都设立了全国服务的4S店，这本身是解决了理念问题，但同时还存在要提高服务能力和水平的问题。要转型，就是要从单纯的卖产品变成既卖产品也卖服务，要从单纯的制造型企业转变成制造和服务型企业，行业企业还要付出很多艰苦而深入的努力。
金融危机促转型
事实上，金融危机给行业带来很多启示。在经过金融风暴的洗礼后，很多企业进行了深刻的反思，对未来的发展战略都做出了相应的调整，从生产经营型企业逐步向综合服务型企业转化几乎达成共识。
对机床工具企业而言，要以提高成套技术和自动化生产线供货能力为中心，努力培育系统总成商、工程总承包商、整体解决方案和制造专家系统等。具体而言，就是要企业全面提升服务质量和范围，把服务渗透到各个环节中，包括在技术咨询、客户培训、财务结算方式、物流工作、产品技术服务、协助客户进行二次开发、满足客户的个性化需求等方面。同时尽量做到任何环节有客户需求时，都能在最短的时间内为客户解决问题，最大限度的提升响应速度。
行业龙头企业沈阳机床集团在向制造服务型企业转变还是属于迈步比较早的。比如，沈阳机床集团在国内率先打造了与国际接轨的服务体系，并在国内首家应用了现代信息技术建立的Callcenter系统。沈阳机床集团组成了强大的客服中心，开通了400客户服务热线，统一客户需求信息入口，集中受理并快速响应客户需求。该集团还采用了跨学科的技术与应用集成，实现了客户服务热线系统、客户服务业务管理系统、客服知识库系统、短消息服务平台以及多媒体数据的全面集成。到目前，集团的客户服务回访率实现100%，2小时之内响应及时率达到97%，客户满意率上升到86%。日前，沈阳机床集团的第8家4S店也已经在西安落户，沈阳机床集团的目标是在2015年之前，在国内建立50～70家4S店。
核心产品与服务相结合
从全球工业发展的历史看，在工业化初期阶段，制造业是产业的主体；而在工业化中后期，服务业逐步成为产业的主体。如今，欧美国家的机床企业已经进入“后工业时代”，依靠品牌和服务等非制造领域的优势在全球高端市场占据优势。
当前，我国正处于工业化加速向中后期推进的阶段，如果不能做到服务业与制造业的相互融合，就难以提高工业化水平，难以提升国际竞争力。基于这种认识，服务型制造发展在一定程度上决定了我国制造产业现代化速度。
机床工具企业打造服务体系，不仅仅体现在提升硬件和管理水平上，更为重要的是努力提升营销和技术服务队伍的人员素质，倡导“以客为先”和为客户创造最大价值的理念。
尤其值得一提的是，制造与服务的深度结合，一大关键因素是企业本身要具有核心产品或者说核心能力，围绕核心产品或者核心能力进行创新，与服务业相结合，才能取得更好的发展。只有围绕着它的核心产品，客户才认可它的整体解决方案。
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