在整个制造业产业链里,原材料价格的波动无可厚非影响着作为下游的紧固件行业,但也不是一点办法都没有,紧固件未来的发展应从根本上解决问题,如何解决低端产品的过渡产能?如何把握原材料的采购时机做到低成本产能?如何降低生产成本,节省资源?这些都是企业应该直面的问题。原材料“被上涨”,被动的企业将被洗牌,要生存、发展就要主动出击,另辟蹊径,练好内功应对市场变化!降低成本主要采取两种手段:1、减少合金元素含量或采用其他低价合金元素作为强化材料;2、降低紧固件制造成本,如为减少螺栓生产过程中的热处理工序而采用的非调制钢,为改善螺母机械加工能力采用的易切削钢等。而我国汽车行业的技术引进对冷镦钢新材料的应用起到了推动作用,一些主要高强度紧固件采用了国外相应的材料标准,罗百辉认为要达到节省资源这个目标,加快特种螺栓专用钢材的研发将在未来3-5年受到重视。这也是紧企在原材料价格暴涨的形势下发展的趋势。
我们应该放眼未来,“高铁”“航天航空”“公路”“机场”等国家重点建设项目正为紧企走向高端提供了契机,波音公司未来20计划新增3400架飞机、国家发改委投资8000亿元建设6个城市的轨道交通,根据36个计划建设城市轨道交通项目城市的规划,至2020年,城市轨道交通新增营业里程将达到6560公里,轨道紧固件需求达55-70亿元。这些大型项目将大大提升高强度紧固件、钛合金等高端紧固件需求量。
五金紧固件企业谈论最多的是“转型”、“升级”,然而,在转型升级的前提下,绝大部分的中国紧固件企业都要面临这样一个局面:原材料价格上升、人民币升值、劳动成本上涨。原材料成本上涨导致企业不得不提高产品价格,但产品价格上涨的前提是技术和品牌实力的增进,这是一个持续的过程,这对于中小型紧固件企业而言,技术提升则是一个瓶颈,他们需要艰难地挺过去。回顾过去紧固件行业的发展历程,不难发现每当市场出现旺销时必然出现产品的饱和。我国紧固件产量占全球产量的四分之一,但大部分为低强度、低档次产品,其中8.8级以下的标准件约占45%-50%,在原材料价格居高不下的环境中,低档标准件产能过剩成为整个紧固件行业发展的绊脚石。产能过剩,大量的库存积压导致企业运转资金紧张,企业想将成本转化为利润就得另辟蹊径,加大技术的投入,有了好的技术才能开拓更宽广的市场资源。