在吴忠仪表有限责任公司的智能化车间里，无人引导小车穿梭于数控设备之间，工人轻触屏幕即可精准测量阀门零件。这座始建于1959年的老牌工厂，如今以国际领先的三维可视化管理系统，实现工人、机器、数据的互联互通，成为中国高端控制阀领域当之无愧的“领跑者”。
国家级技能大师工作室领衔人李军聚精会神地站在仪器设备前，精准微调编程数据，数控车床切削加工出尺寸完美契合的零件；装配车间特级技师曹勖成则紧锣密鼓组织着产品组装，调试成功后交由检验部门，检验合格后再向用户发货……6万多平方米的生产车间内，200多名各类技术工人在不同工位上忙着加工调试，从这里生产的各类调节阀正源源不断运往全国各地。
吴忠仪表智能化生产车间。
夏日午后，人民网行进中国调研采访团队走进宁夏吴忠仪表有限责任公司生产车间，看“中国阀”如何亮相国际舞台。
1959年，银川机电仪表厂与吴忠五金厂仪表车间合并，吴忠仪表的故事就此开篇。最初，它是电工仪表领域的“老把式”；1965年，上海崇明厂内迁职工带来的调节阀技术，让它第一次触摸到工业阀门的“脉搏”；1980年引进日本山武技术研发的CV3000系列调节阀，更让它成为国内控制阀领域的“标杆”。
“市场不相信‘大而全’，只认‘专而精’。”吴忠仪表公司总经理杨占富表示，擅长的才难以被替代。2010年，吴忠仪表公司锚定“高端控制阀”主业，开启“二次创业”——聚焦流程工业自动控制系统的核心执行器，向高温、高压、高参数等“卡脖子”领域发起冲锋。
2023年底的那场“硬仗”，让研发团队至今难忘。我国首次燃气轮机天然气掺氢超20%的试验进入关键阶段，需要一款能承受1700℃高温的排气阀。
“以前的阀门最多耐600-700℃，1000℃以上金属就会熔化。1700℃，相当于泡在岩浆里工作。”杨占富说，团队从零开始：确定性能指标、优化结构设计、筛选特种材质……三维模型改了30多版，数值模拟计算了上百次，试验过程进行了2年多。最棘手的是冷却方案——既要保证强度，又要快速散热。
最终，他们创新采用“梯度壁厚+多孔冷却”结构，引入3D打印技术提升精度，让阀门在1700℃下稳定运行。这一仗，不仅为试验提供了关键设备，更打破了国外对高温阀门的技术垄断。如今，这款阀门已应用于航空、电力、船舶等领域，成为保障国家能源安全的“工业利剑”。
创新不止一面，更非囿于一隅。
“这是我们历经近1年时间研发的调节阀，已经顺利完成，并接到来自国外的订单。”产品研发一部部长罗先念自豪地向记者介绍，目前，这款产品是国内口径最大的调节阀，这项核心技术已经走在了国际前沿。
今年1月，该公司又接到生产稳压阀任务，技术人员开展技术攻关，仅用5个月便制造完成。“从设计方案到加工制造、实验验证，突破了层层技术关卡，经过上百次实验，通过实验数据对关键的零部件进行多次优化升级，最终成功交付。”技术员兰付强介绍，该产品目前是国内首台适用于高温高压多种工况下的稳压阀，在我国核电领域发挥着重要作用。
这家诞生于20世纪50年代的公司，如今已成为中国控制阀行业的龙头企业，近年来在重大装备关键调节阀研发中捷报频传，先后突破国外30多项“卡脖子”技术，实现多类控制阀产品的进口替代。
如今，创新早已刻入吴忠仪表的发展“基因”。从开发60多款控制阀新产品、24项国家级重点新产品，到569项发明和实用新型****、参与修订25项国家标准；从西气东输、中俄管线到核电、氢能项目，产品实现多领域进口替代；从“智能制造试点示范企业”到“专精特新小巨人”，再到自治区重点产业链“链主”——每一步跃升，都源于“产品、制造、服务”三位一体的创新：产品上，瞄准“卡脖子”领域攻关；制造上，以智能化提升效率；服务上，从“卖产品”转向“卖方案”，提供全生命周期支持。创新不仅在实验室，更在车间的每个角落。
站在智能车间，望着忙碌的生产线和工人，杨占富说：“未来，我们要推动中国控制阀技术自立自强，代表民族工业参与国际竞争。”