一架在国航工程技术分公司成都维修基地做定检的B737-300飞机吊架上连杆接耳轴承需要更换，其中有一条重要的工作步骤是对安装好的轴承进行推力测试，以校验轴承是否安装牢固，符合标准。看似简单的工作实施起来却异常困难。首先由于轴承所在的接耳连接复杂，不易拆卸，现有的工具设备无法完成测试工作；其次是测试需要大约3吨的力，如此大的测试力从产生到加载都很难控制。
为了保证生产进度，该基地生产控制部向国内多家飞机维修单位和制造厂家求援，但许多企业无法完成该项工作，唯一做过此项测试的北京AMECO又没有合适工具。为此，技术支援部经理赵宁清立即组织了相关技术人员，对基地自制该轴承测试设备可行性进行分析研究，一个由基地结构、机加、附件工程技术人员组成的攻关小组成立了。由于没有任何经验可以借鉴，没有任何图纸可以参考，设计一套可行的测试设备难度可想而知。是采用液压作为动力源，还是采用机械加载的方法，加载力块如何设计才能保证不损伤轴承本体，力的大小如何测量与控制，整套设备如何连接装配才能有效地工作……，困难接踵而来。
由于时间紧，任务急，技术人员迅速行动起来：查阅资料，收集信息，绘制草图，探讨方案。人多力量大，困难逐一化解，设计思路一步步清晰起来……。加载力块的设计相对简单，附件部可以加工完成，问题的难点就主要集中在如何加载及如何测量和控制载荷大小上。一开始，技术人员考虑使用丝杆加载，压力传感器控制载荷大小的方案，该方法设计简单，测量及控制都很容易，但是需要购买一定参数的压力传感器。传感器售价昂贵，并且到货周期得不到保证，出于经济效益及生产周期的考虑，该方案未能实现。接下来，技术人员只能考虑使用液压加载的方法。液压大小可以由液压表控制，压力知道了，只要知道了活塞面积不就可以计算出推力的大小了吗？一切问题迎刃而解，最后通过利用现有液压装置加载的推力测试设备就设计成功了，完全满足手册的检验要求。
整个设计过程中，各专业的技术人员通力合作，发挥所长，避繁就简，就地取材，不但保证了生产周期不受影响，而且节约了昂贵的购买设备及外委费用，有力地保证了生产任务的顺利完成。